1.提升改善意识和改善能力； 2.系统掌握IE七大改善方法； 3.掌握人力和设备的需求数量的计算方法，使人员效率和设备效率最大化； 4.运用科学方法解决现场人员、设备的需求问题； 5.掌握作业改善方法，使之更加高效、轻松和安全； 6.掌握流程、布局及平衡改善方法，消除等待、搬运等浪费，使之效率最大化； 7.掌握提升效率、降低成本的整体思路与推行方法； 8.企业成功经验让你快速接轨并在企业中得到有效实施。

 

**部分：基础篇

一、现场IE改善体系

   1．中国制造业的弱点

   2．IE工业工程的含义

   ※ 模拟游戏：影响效率因素分析

   3．现场IE改善系统

二、认别与寻找现场各种浪费

   1．精益浪费的含义

   2．现场七大浪费的原因剖析

   3．现场12种常见的动作浪费

   4．认别浪费法宝---七剑下天山

   ※ 案例练习---“地毯式”寻找现场浪费

三、时间分析---标准工时

   1．标准工时的定义与计算方法

   2．标准工时设定8步曲

   3．作业单元划分技巧

   4．速度评定技巧

   5．数据处理技巧

   6．稼动分析的运用---如何制定宽裕时间

   ※ 案例分享与练习

   7．MOD法的三大特性

   ※ 案例分享---MOD法的应用

第二部分：现场改善篇

四、脱胎换骨---整体改善

   1．如何做流程分析---布局现状分析

Ø 制造业流程分析的常用方法

Ø 流程分析符号

   ※ 案例讲解：如何做流程分析

   2．构造精益现场布局---布局分析与改善

Ø 精益布局理念：布局改善6原则

Ø 企业常用的4种布局方式

   ※ 部分一流企业的布局案例分享

Ø 从布局看应如何配送物料

   ※ 企业案例练习

   3．生产线平衡分析与改善

Ø 整体效率与个别效率

   ※ 模拟游戏：影响平衡效率因素分析

Ø 生产线平衡效率的计算方法

Ø 平衡改善思路与方法（实际案例讲解）

五、精益求精---个别改善

   1．人机配合分析与改善

Ø 分析与改善技巧

Ø 生产节拍、作业人数的计算方法

Ø 改善实施的技巧

   ※理论与实际相结合---案例分析与讲解

   2．提升人的效率---动作分析与改善

Ø 18种动素分析

Ø 人体使用的动作经济原则（案例讲解）

Ø 工作场所布置的动作经济原则（案例讲解）

Ø 工具与设备设计的动作经济原则（案例讲解）

   ※ 案例练习---如何改善员工无效作业动作

第三部分：推行技法篇

   1．成功之路---推进技巧

   2．团队作战演绎精益现场

   3．讨论&问答