FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。本课程包括DFMEA和PFMEA等模块。

体认FMEA的真正效用、使质量成本最小化 在产品设计时如何进行设计审查与验证 如何链接DFMEA和PFMEA，达到从设计到制造的一致性 在制造上如何结合控制计划 透过演练及讨论加深体会与运用能力

课程导入：生活中的四种思考模式

一、 发生什么事

二、 这事为什么发生

三、 我们应采取那一条行动路线

四、 前途如何

五、 企业绩效的衡量：Y＝f(x)

六、 质量成本及因应

七、 讨论：瓶颈与非瓶颈品成本不同

**单元、 失效模式与效应分析FMEA_概论

一、 失效模式与效应分析FMEA定义

二、 FMEA过程顺序

ì 理解解析对象系统所需事项

ì 可靠度方块图、制造流程图

ì 故障模式、原因和影响的关系

ì FTA与FMEA搭配

三、 FMEA应用的范围_应用于产品的整个生命周期

ì 何时开始FMEA

ì FMEA何时完成

ì 谁管理/完成FMEA

ì 完成FMEA之后，下一步工作是什么？

第二单元、 设计FMEA

一、 产品设计的流程

二、 设计输入

三、 设计输出

四、 设计审查

五、 设计验证

六、 设计确认

七、 质量机能展开(QFD)的架构

八、 田口二阶段质量设计简介

九、 讨论：如何进行设计审查及设计验证

第三单元、 DFMEA的工作模式

一、 系统边界图(Boundary Diagram)

二、 P-Diagram

三、 设计FMEA工作表

四、 小组演练：

ì 系统边界图

ì P-Diagram

五、 DFMEA的工作模式

六、 DFMEA的工作模式_步骤一

ì 项目/机能

ì 描述项目/机能

ì 项目/机能工作表

ì 『潜在失效模式』

ì 失效模式分析工作表

ì 潜在失效效应清单

ì 严重度

七、 小组演练：

ì 机能工作表

ì 潜在失效模式工作表

ì 潜在失效效应清单

八、 DFMEA的工作模式_步骤二

ì 潜在失效起因/机构

ì 设计潜在失效原因/机构的假设

ì 预防控制 

ì 发生度

九、 小组演练：

ì 识别失效原因/机构

ì 识别现行预防控制

十、 DFMEA的工作模式_步骤三

ì 侦测控制

ì 难检度

ì 风险顺序(RPN)

ì 建议措施

十一、 小组演练：

ì 侦测控制

ì 改善措施

第四单元、 设计DFMEA的输出

一、 DFMEA的输出

ì 可靠度及坚耐性查检表

ì 目标绩效的评审与确认

ì 新的设计验证/确认的测试方法或根据FMEA分析的基础上进行修订

二、 设计FMEA的企图

三、 和制造/装配的关系

四、 小组演练：

ì 设计验证与确认清单

第五单元、 制程PFMEA

一、 PFMEA的输入：

ì 客户要求

ì 流程图

ì P-Diagram

二、 小组演练：

ì 质量特性与流程矩阵

三、 PFMEA的工作模式

四、 PFMEA的工作模式_步骤一

ì 项目/机能

ì 描述项目/机能

ì 项目/机能工作表

ì 『潜在失效模式』

ì 失效模式分析工作表

ì 潜在失效效应清单

ì 严重度

五、 小组演练：

ì 机能工作表

ì 潜在失效模式工作表

ì 潜在失效效应清单

六、 PFMEA的工作模式_步骤二

ì 潜在失效起因/机构

ì 设计潜在失效原因/机构的假设

ì 预防控制 

ì 发生度

七、 小组演练：

ì 识别失效原因/机构

ì 识别现行预防控制

八、 PFMEA的工作模式_步骤三

ì 侦测控制

ì 管制图SPC

ì 难检度

ì 风险顺序(RPN)

ì 建议措施

九、 小组演练：

ì 侦测控制

ì 改善措施

第六单元、 控制计划

一、 控制计划

二、 制程规划与统计制程管制流程

三、 控制计划表

四、 从FMEA到控制计划

五、 小组演练：

ì 制作控制计划

ì 课程总结与讨论