FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效应分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。 DFMEA培训特色：用客户的产品为案例，将与DFMEA有关的各种资料串起来演示、讲解，学员以小组的方式，通过练习和讨论等方式，为应用DFMEA奠定基础。

透过分组演练、讨论与发表，加深体会与运用能力 掌握DFMEA的内容和要求 理解DFMEA概念、思维模式、步骤和方法； 理解DFMEA与其他任务和工具之间的关系 掌握DFMEA和其它文件之间的相互关联。

**单元、 產品設計的流程

一、 設計輸入

二、 設計輸出

三、 設計審查

四、 設計驗證

五、 設計確認

六、 品質機能展開(QFD)的架構

七、 田口二階段品質設計簡介

八、 討論：如何進行設計審查及設計驗證

第二单元、 系統邊界圖(Boundary Diagram)

一、 系統邊界圖

二、 P-Diagram

三、 小組演練：

Ì 系統邊界圖

Ì P-Diagram

第三单元、  PFMEA的工作模式

一、 設計FMEA工作表

二、 DFMEA的工作模式_步驟一

Ì 項目/機能

Ì 描述項目/機能

Ì 項目/機能工作表

Ì 『潛在失效模式』

Ì 失效模式分析工作表

Ì 潛在失效效應清單

Ì 嚴重度

Ì 小組演練：

Ì 機能工作表

Ì 潛在失效模式工作表

Ì 潛在失效效應清單

三、 DFMEA的工作模式_步驟二

Ì 潛在失效起因/機構

Ì 設計潛在失效原因/機構的假設

Ì 預防控制 

Ì 發生度

Ì 小組演練：

Ì 識別失效原因/機構

Ì 識別現行預防控制

四、 DFMEA的工作模式_步驟三

Ì 偵測控制

Ì 難檢度

Ì 風險順序(RPN)

Ì 建議措施

Ì 小組演練：

Ì 偵測控制

Ì 改善措施

五、 DFMEA的輸出

Ì 可靠度及堅耐性查檢表

Ì 目標績效的評審與確認

Ì 新的設計驗證/確認的測試方法或根據FMEA分析的基礎上進行修訂

Ì 設計FMEA的企圖

Ì 和製造/裝配的關係

Ì 小組演練：

Ì 設計驗證與確認清單