【课程背景】：

ü 在这激烈竞争的微利时代，每个企业都希望降低工厂成本来满足客户的需求，生产现场如何减少成本，提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否就有竞争优势的重要标准之一。而作为生产部的管理与技术人员只有掌握先进的现场管理技术，才能真正有效的运用，达到企业所需要的真正效果！

【课程背景】：

ü 在这激烈竞争的微利时代，每个企业都希望降低工厂成本来满足客户的需求，生产现场如何减少成本，提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否就有竞争优势的重要标准之一。而作为生产部的管理与技术人员只有掌握先进的现场管理技术，才能真正有效的运用，达到企业所需要的真正效果！

【课程收获】：

1. 掌握生产现场全面精细化管理的方法，突破现场管理瓶颈；

2. 熟知现场4M1E与PQCDSM管理技能，全面进行现场管理革新；

3. 会运用杜绝现场七大浪费的方法，从根本上消除企业浪费；

4. 提高现场管理人员对人的管理能力，提高员工士气；

5. **终提升现场综合管理技能，提高效率，改善品质，降低成本等。

【课程对象】：

生产制造车间总经理，经理、主任、课长、班长、组长、线长、拉长、领班等生产管理人员及储备干部。

【课程时数】

2-4天（每天6小时）

【教学方法】

小组讨论法，案例分析、角色扮演法，情景模拟法，问与答，小组竞赛法等

【课程要点】

**章、管理者的角色认知

一、现场管理者的三忙困扰

1. “忙”什么？每天更多的时间用在哪里？

2. “盲”什么？解决问题的方法对吗？

3. “茫”什么？工作有计划吗？

二、困扰原因分析

1. 案例分析：任劳任怨的刘力

2. 案例分析：哥们儿义气的老赵

三、不合格班组长的7种类型

四、对管理的了解

1. 管理的基本定义

2. 从“竹 官 理”中理解魅力型管理

五、管理者的权利与应用法则

1. 职位权的3种应用

2. 非职位权的2种应用

六、管理者的5项使命

1. 小组研讨：围绕九重角色，班组长的职责是什么？

七、管理者的九重角色

八、现场管理者应具备的四大能力与条件

第二章、生产管理者的成本意识

一、如何提高10%的利润

二、煮鸡蛋的学问

三、挤牙膏法则（启示）

四、我们应具备的6大成本意识

五、从管理定义谈成本控制的几大方向

第三章、现场Man（人员）管理，降低人力成本

一、 直接员工人力编制计算

1. 人力负荷分析

二、 用人的“三字”真谛

三、 用人的**高境界

四、 如何善用激励策略提升员工积极性和主动性

1. 激励的五个原理

2. 故事分享

3. 马斯洛五大需求理论详解

4. 激励常用的胡萝卜加大棒的技巧

五、 如何管理问题员工-两个管理法则

六、 培训新员工操作训练四步骤

七、 多能工的培养方法

八、 生产管理者如何留人

九、 人员安全管理要诀

第四章、现场Machine（设备工装）管理，降低设备维修成本

一、 猜猜看

1. 思考：如果这是我们公司的设备状况

二、 案例：各公司设备、备件管理现况

三、 设备管理-海恩法则

四、 设备使用效能评价-设备综合使用率

五、 在设备方面设备操作人员应具备的4种能力

六、 完整的计划维护体制五大步骤

1. 案例：我们的设备日常保养常见的问题

2. 案例：日资企业设备精细化日常保养

七、 设备点检制的“八定”

八、 工装管理注意事项

第五章、M-现场Material（物料）的管理，降低材料损耗

一、 生产物料的类型

二、 物料的领用

1. 对待材料报废与损耗的态度

三、 物料在现场的放置

1. 三定原则

四、 生产现场中特殊状况物料的处理方式

1. 工单多余料的处理处理方式

2. 工艺变更后的处理方式

五、 生产辅料控制方法

1. 案例：以旧换新制度

六、 物料盘点

七、 “Just in time”与“One pieces flow”的减少库存实施理论

第六章、M-现场Method（标准工艺）的管理，减少人为作业不良的不确定性

一、 工艺和技术文件的种类

二、 确保技术性文件的准确性

三、 加强工艺纪律管理

四、 生产现场标准化案例介绍

1. 生产作业时间标准化

2. 生产作业方法标准化

3. 产作业动作标准化

4. 生产作业质量标准化

5. 生产作业环境标准化

第七章、E-现场Environment（环境），做好一切管理的基础

一、 研讨:5S与成本节约有什么关系？请举例说明，至少5点

二、 5S 的重要性

三、 整理的关键点与原则

四、 整顿的原则与“三定”“三易”

五、 清扫的精髓

六、 清洁的理解与标准化

七、 管理者应有的素养

八、 如何成功推行5S

1. 推行5S常见的借口、

2. 推行5S的工具与方法

3. 推行5S成功的4大要诀

九、 案例：世界五百强企业的目视管理

第八章、现场管理七大浪费的认识与改善

一、 做出不良的浪费

1. 品质零缺陷管理要诀

2. 防错法的使用

二、 加工的浪费

三、 动作的浪费

1. 动作改善的20个原则

2. 视频欣赏：问题在哪儿

3. 实战案例研讨：如何改善？

四、 如何减少与消除搬运的浪费

五、 对库存的浪费应有的正确观念

六、 如何消除瓶颈，减少制造过多的浪费

七、 如何减少与消除等待的浪费

八、 研讨：我们的工厂存在哪些浪费？如何改善？

第九章、现场管理的持续改善

一、 对待问题的正确观念

二、 问题的定义

三、 问题的两大分类

四、 发现问题的基本方法

1. 如何从4M1E去发现问题？

2. 如何从PQCDSM中去发现问题？

3. 如何从七大浪费中去发现问题

4. 如何从数据统计中发现问题等(管理工具：：查检表)

五、 小组研讨:问题在哪儿？

六、 分析问题常用的方法

1. 管理工具：鱼骨图

2. 管理工具：头脑风暴法

3. 管理工具：5WHY法

4. 管理工具：4M1E法

5. 管理工具：思维导图

七、 实战演练：工具的应用

八、 采取解决问题的措施与方法

ü 管理工具：5W1H的应用

九、 实战演练：工具的应用

十、 如何进行成果的对比？

十一、 如何进行标准化

结语：

一、 影响改善的思维枷锁

二、 阻碍改善的十大主义

三、 现场思维改善方法

四、 日本工厂常用的“六不改善法”

五、 改善精神原则

六、 改善提案制度分享