【课程背景】

现场管理是制造型企业的基础工程，是其它管理系统良好运行的基石。品质不稳定、成本无法控制、交货不准时、盈亏吃不准、员工流动性大、人员士气低，这一系列乱象长期困扰着许多制造型企业，不少企业想利用高尖的管理模式摆脱此困境，结果无济于事。提高企业管理水平不可舍本求末，管理者们关注现场，扎实地、系统地实施现场管理，一切乱象将迎刃而解。本讲座使用大量日本工业企业现场管理案例，告诉管理者如何有效地实施现场管理。

【课程目标】

1. 学习现场管理的技巧及其对现场问题解决的系统思维；

2. 打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念；

3. 树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力；

4. 了解现场改善的方法，熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧；

5. 从改善的角度识别浪费以及**消除浪费降低成本；

6. 有效地降低生产成本、提高产品质量；

7. 掌握生产现场改善的常用工具；

【课程对象】

企业中高层管理人员，生产部工程师、主管、班组长以及其他管理人员

【课程时间】

1——3天，6h/天，可以依据企业实际需求进行调整

【课程内容】

**章、管理基础篇

一、 认识现场

1. 从“日本制造”走下神坛说起

2. 新经济时期现场管理与现场改善面临的主要问题与挑战

3. 走出现场管理的误区

4. 现场管理的定义与现况缺失分析  

5. 现场、现场管理含义

6. 现场管理的范围

4M1E

7. 现场管理的意义和目标。

8. 现场管理的金科玉律

9. 现场管理的歌剧院模型

10. 现场管理要抓三件事

关键管理

异常管理

效率改善

二、 认识管理

1. 如何认识管理与管理者  

2. 管理的要素与演进

管理的五大要素

管理四次演进与企业的发展

3. 管理者应有的基本态度与意识

4. 管理的**高境界

5. 自主管理的概念

6. 自主管理的主要特征

7. 推行自主管理的意义

8. 自主管理的修炼

使命感、价值观

应有的工作态度

职业化观念的树立

办法总比问题多

第二章、管理手法篇

一、 人员管理

Ø 有效沟通对现场管理的重要性

告知工作情况

鼓励优良行为

异动事先沟通

发挥潜能志向

1.  有效沟通三行为——听、问、说

2.  如何有效表达、提问、倾听

3.  造成沟通障碍的原因

4.  身体语言：非文字语言之效果

5. 水平沟通

6. 如何与同级、下属、上级沟通

7. 如何向上级汇报工作

8. 沟通策略的分析运用

9. 沟通的PAC理论

Ø 现场人际关系管理是团队管理的基础

1. 现场人际关系处理

2.  如何与上司相处

3. 不同类型员工的特点与管理

4.  问题员工的特质与管理

5. 人际关系与领导

6. 增进人际关系的四原则

7. 发掘人的潜能

8. 性格与人际关系

9. 情绪与压力管理

10. 冲突问题的来源与解决

11. 解决问题的四阶段法

Ø 高效的团队建设

1. 从《水浒》看团队与团伙的差别

2. 什么是团队文化，它的基础在哪里

3. “精英团队”是否就是高效团队

4. 高效团队的特征

5. 团队协作的八大原则

6. 团队发展阶段与建立步骤

7. 怎样留住团队中的人才

8. 三个故事分析执行力

9. 我们的执行力为什么老是被抱怨

10. 执行力不良究竟是什么原因

11. 怎样修炼才能提高我们的执行力

12. 执行力提升的九原则

案例分析：王班的苦恼

Ø 有效激励是员工的动力站

1. 马斯洛定律了解员工需求

2. 激励的含义和本质，从需求说起

3. 激励是符合人性的管理方式

4. 工作为什么需要激励

5. 分清四类员工

案例分析：从三个石匠的谈话寻找员工需求

6. 常见的员工需求分析

7. 由外而内的把握员工需求

8. 员工需求不满的行为和有效管理措施

9. 有效激励的三个特征

10. 物质激励的局限性

11. 激励策略-好用不贵

Ø 正确的教导与培育

1. 现场管理者的责任—工作教导

2. 教导发生的原因

3. 教导发生原因

4. 工作知识和责任知识的教导

5. 员工培育形式与方法

6. 培育前的准备

7. 工作教导误区

8. 指导员工的技巧

9. 多能工的训练

10. 教导时间表和工作分解表的制作

11. 正确的员工培育四阶段法

12. 建立配套的激励制度

13. 现场教导学习的优势

14. 工作知识与责任知识的教导

15. 员工培训形式与方法的多元化

16. 点滴教育——工作学习化、学习工作化

二、 事务的管理

Ø 现场5S管理与目视化

1. 真假5S——5S推行的误区与推行技法

2. 如何正确使用5S工具

3. 成功推行5S的注意要领和有效技巧

4. 现代5S活动的开展实战指导

5. 使企业5S活动开展不再流于形式

实例分享:5S推行图片展示

案例：5S在中国企业难点分析和对策

6. 5S的升华

7. 全面可视化管理

8. 目视管理的内容与效果

9. 目视管理的水准

10. 12种目视管理工具的应用

11. 推行目视管理的基本要求

12. 彻底目视化管理的实施方法

图片：著名企业现场与目视管理图片

思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理?

13. 看板管理与现场

14. 看板在不同企业现场中的应用

15. 看板制作和设计要点、技巧

16. 稳健推进看板管理

Ø 生产管理

1. 什么是标准化

2. 标准作业的应用

3. 标准化的6大特点

标准化作业实施方法

标准化作业的三大要素

标准化作业相关的要求

标准化作业的基础

4. 侧时法定标准工时的步骤。

5. 何谓工序瓶颈、如何有效地管理

6. 基本时值的整理技巧及注意事项

7. 标准作业与作业标准的区别

8. 标准化作业是否什么样的企业都适合

Ø 设备管理（TPM）

1. 全面生产保全是一种全新的工作方式

2. TPM的起源，理论的兴起，管理体系

3. 推进TPM活动的主要障碍

4. TPM的3大思想

5. 推进TPM的目标及4大成果

零灾害

零故障

零不良

零浪费

6. TPM的“四全”原则

7. TPM的八大支柱

8. TPM的目标

9. 机器设备的使用、点检、保养  

10. 设备保养与维修              

11. 发生不良时的处理方法

12. 现场设备日常点检与保养

13. 做好设备仪器的日常管理要点

14. 做好设备管理的目视化和点检

15. 认识工序设备的真实效率OEE

案例分析：设备为什么会坏

16. 做好设备管理的三好四会五定

17. 预防性维修与维修预防

18. TPM管理更应该重视的是全生命周期设备管理

19. 全生命周期设备管理的概念与方法

基本要求

规划投资阶段

工程建设阶段

运营维护阶段

废弃处置阶段

交接管理

20. 掌握正确的设备故障分析方法

21. 个别改善活动的开展方法与流程

22. 如何**培训学习，提升保全技能

23. 问题是对具有问题意识的人，才成为问题。

24. 没有问题便是**大的问题。

25. 如何有效的去发现问题与解决问题利器

26. 如何识别变异-品质异常发生的原因

4M1E：识别、控制与消除变异

标准化与PDCA持续改善

27. 设备设施完整性管理绩效跟踪与考核

28. 根据安全标准化的要求进行设备管理

Ø 品质管理

1. 从小q到大Q，看质量发展的变迁

2. 质量管理在企业中的价值

3. 如何**质量管理、降低企业的成本，提高客户满意度与利润？

4. 自醒：目前我们企业的质量发展阶段

5. 质量成本构成详述

预防成本

鉴定成本

内部失败成本

外部失败成本

6. 全面质量管理的含义

7. 全面质量管理的八大原则

8. 发现问题与解决问题利器

9. 质量管理的“三现主义与三不主义”

10. 如何识别变异-品质异常发生的原因

11. 工作品质定义及全面品质定义

12. 现场质量管理的要点

13. 品质保证体系的建立与维持

14. 生产现场的品质管理

15. 品质保证与品质成本      

16. 生产过程的品质控制

17. 现场品质管理的工具

18. 现场干部如何引导所属员工树立质量意识

Ø 成本管理

1. 降低成本意义及基本方法。

2. 影响成本的基本因素？

3. 现场成本控制基本方法。

4. 现场物料、呆滞料、废料及闲置设备、治具的管理要求。

5. 机器备品及零件合理库存控制，目标成本管理法实施案例。

6. 制造型企业七种典型浪费分析。

7. 如何实施工令单管制法，控制和反应实际生产成本。

8. 强化员工的成本意识的做法

9. 如何**提高生产效率降低成本

Ø 安全管理

1. 事故致因理论

2. 轨迹交叉论

3. 人因是造成事故的重大因素

4. “ 零危险（零隐患）”的目标

5.  “零事故活动”的三个层次的推进

领导层的经营姿态

各级管理层建立安全与生产一体化运作机制

基层活跃的班组自主活动

6. 认知心理及其对安全发生影响的一般机制

7. 情绪、情感及其影响安全的一般机制

8. 知觉和安全

9. 记忆与安全

10. 思维想象与安全

11. 意志和认识、情绪的关系

12. 个性心理及其与安全关系概述

13. 习惯性违章的三种误区

14. 习惯性违章的行为的特点

15. 习惯性违章者人员的心理状态

16. 习惯性违章的表现形式

17. 行为观察与反馈系统

18. 危险源辨识与控制理论概述

19. 危险源辨识技术

20. 危险因素的分类

21. 危险源的分类

22. 危险源分级方法

23. 危险源的控制管理

24. 风险评价综述

25. 风险评价原理

26. 风险评价的程序与分级方法

27. 风险分析方法

28. 风险评价方法

第三章、问题发现与持续改善

一、 问题发现分析

1. 现场的问题来自哪里？

2. 没有问题便是**大的问题。

3. 何谓异常，找出异常的原因便是问题

4. 发现生产问题的金科玉律----追根究底

5. 发现问题的眼光

6. 没有问题是**大的问题

7. 问题分类：救火类/发现类/预测类

8. 立足现状找问题

9. 发掘问题的方向

10. 发掘问题的原则——“三现”原则

11. 发掘问题的“三不法”

不合理

不均衡

浪费

12. 5WIH法

13. 4MIE法

14. 六大任务法

生产力的问题

成本面的问题

效率、产量的问题

品质问题

安全问题

员工士气问题

15. 头脑风暴法

二、 问题分析解决

1. 两图一表的妙用

2. 找出主要原因—关联图法

3. 系统处理现场问题

4. 生产现场问题解决的系统思维方法

5. 问题分析—5Why

6. 分析问题的方法之PDCA手法

7. 问题处理四步法

8. 解决问题的首要原则“三直三现”

9. 对症治疗与根本治序（治标与治本）

10. 解决问题的标准程序

11. PDCA的八大步骤

12. 把握问题现状调查

13. 分析原因

14. 确认要因

15. 制定对策

16. 实施对策

17. 检查效果

18. 标准化

19. 有吸烟说说工作习惯的改变

20. PDCA与SDCA

21. 防止异常波动

三、 让问题暴露出来

1. 简单管理目视化

2. 目视管理的水准

3. **时间暴露问题方法

4. 目视管理改善计划书

5. 稳健推进现场看板管理

6. 让每位员工都清楚问题

7. 目视化参考标准

8. 看板的制作要求