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凡耀胜

班组长生产现场管理技能提升训练

凡耀胜 / 精益管理和服务营销

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课程背景

本教材是在普源公司(3800多人),精星电子厂(4500多人),SUMIDA公司(13000多人)电子厂,通过实际调查开发出来的教材,是许多中高层管理人员共同参与编写出来的实用性强,针对性训练,通过培训,取得很好效果,不断完善的结果。 班组长管理是公司管理的基础,是公司与员沟通的桥梁,优秀的班组长管理是工厂提升管理效率的重要环节!他们管理水平影响产品的质量,成本,交期,安全,员工士气,影响公司经营的成败!

课程目标

1.认识现场管理 2.生产过程管理 3.设备管理 4.制造现场的七大浪费 5.生产质量管理 6.生产成本控制 7.目视管理 8.安全生产 9.提高问题的分析和解决能力 10.提高对生产效率能力

课程大纲

【课程时间】:实战版2天

【课程大纲】:

**讲:认识现场管理与现场改善

一、知识和知识管理

我们工作中那些是现场知识管理

如何做好现场管理

二、现场管理人员的角色认知与作用

  讨论,在这个位置有什么特点,会有那些常见问题

中基层,上达下传,技术和管理知识,

三、我们要具备的哪些能力

练习:你具备那些能力,如何补充不具备的能力,如何向优秀管理者学习

四、认识现场管理与现场改善

1. 企业竞争环境特点

2. 现场管理的定义与现况缺失分析  

3. 现场管理的主要内容

4. 现场管理在生产企业中意义与作用

5. 新经济时期现场管理与现场改善面临的主要问题与挑战

五、现场管理与改善利器一:如何发现问题和解决问题

1、 异常问题与解决问题的思考点      

2、 问题的分析方法及解决问题方法。

3、 挖掘问题的类型和问题的再认识    

4、 问题改善的思考步骤  

5、 PDCA循环内在精髓及操作要领      

6、 5W1H与五个为什么方法、

7、 头脑风暴法应用      

8、  生产现场管理偏差及纠正。

第二讲:生产过程的管理

一、生产过程的简介

原材料

生产流程

设备

人员

工作方法

生产环境

讨论:你们公司生产过程有哪些

二、生产班组长的业务内容:

产量

质量

交期

员工培训

早会

生产线

材料

设备

第三讲:设备管理

一、设备管理

1、设备管理的意义与目的

2、设备管理范围

3、现代设备管理

4、未来设备管理

讨论:你们公司设备是如何管理

二:设备保养

1、生产保养的基本活动

2、设备保养工作的区分

3、保养的管理循环

4、设备资料及保养基准、履历建立

讨论:你们公司设备如何保养的?

三:TPM全面设备管理

1、TPM概论

2、设备效率改善

3、故障零化

4、自主保全的推进方法

5、个别改善的推进方法

6、设计、保全、运行的协调机制

7、质量保全

8、事物部门效率化

9、安全卫生环境活性化

练习:《TPM推进计划》练习

第四讲:做好产品质量管理

一、全面质量管理

1、全面质量管理概论

2、全面质量管理的关键

3、班组质量管理的重点

4、全面质量管理的基本方法

5、质量管理小组(QCC)活动

练习:《系统图》、《关联图》、《因果图》、等

二:QCC常用的工具

1、 简单的图表

2、 QC7手法

3、 QC新7法

三:QCC推进步骤

1、前言

2、组建小组

3、选定课题

4、 现状分析

5、目标建立

6、分析原因

7、制定措施计划

8、组织实施

9、检查效果

10、标准化

11、遗留问题今及后打算

12、总结成果资料

13、恭贺小组。

案例:8D品质改善案例

第五讲:生产资料管理

一、生产资料

二、常见的生产资料有哪些

三、如何分类进行生产资料的管理

案例:生产现场如何做好生产资料管理

第六讲:做好成本控制

一、 现场长管理成本从那几方面控制

二、 讨论:工厂的成本常见有哪些几个方面

三、 人员成本控制

讨论:如何控制人工成本

四、 材料控制

材料成本如何控制?

五、 设备控制

如何进行成本管理?

第二天

** 讲:制造现场的七大浪费

一、浪费的定义

生产现场浪费是什么?

二、七大浪费简介

一、库存浪费

1. 产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费  

2. 使先进先出的作业困难

3. 损失利息及管理费用  

4. 物品的价值会减低,变成呆滞品

5. 占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等  

6. 设备能力及人员需求的误判  

二、过渡生产(制造过多或过早浪费)

1、提早用掉了材料费、人工费而已,并不能得到什么好处。

2、把“等待浪费”隐藏,使管理人员漠视等待的发生和存在。

3、积压在制品,使生产周期L/T变长无形的),而且会使现场工作空间变大,不知不觉中吞蚀我们的利润。

4、产生搬运、堆积浪费,先进先出变得困难。

三、品质缺陷(不良品浪费)

1. 任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。

2. 及早发现不良品,容易确定不良来源,进而减少不良品的产生。

3. 关键是**次要把事情做对,??“零缺陷”

四、运输(搬运浪费)

1、取放浪费;    

2、等待浪费;

3、在制品过多浪费;

4、空间浪费。

搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

五、处理(加工浪费)

定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工

有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。

很多时候会习惯并认为现在的做法较好

六、动作浪费

12种动作浪费:

1. 两手空闲 单手空闲,不连贯停顿,幅度太大,左右手交换,步  行  多

2. 转身角度大,移动中变换状态,不明技巧,伸背动作,弯腰动作,重复不必要动作

七、等待浪费

1. 生产线的品种切换,工作量少时,便无所事事,时常缺料,设备闲置

2. 上工序延误,下游无事可做,设备发生故障,生产线工序不平衡

3. 有劳逸不均的现象,制造通知或设计图未送达

三、七大浪费的对策

  结合精益生产方式的实际情况,重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。

对策:

七种浪费之一:等待的浪费

  七种浪费之二:搬运的浪费

  七种浪费之三:不良品的浪费

  七种浪费之四:动作的浪费

  七种浪费之五:加工的浪费

七种浪费之六:库存的浪费

七种浪费之七:制造过多(早)的浪费

  管理部门真正从思想上认清“浪费”带来的危害,从而真正在行动上去消除“浪费”,降低成本,提高效率,增加效益。

第二 讲:目视化管理

一、什么是目视化管理

什么是目化管理

目视化管理作用

讨论:如何做好生产现场目视化管理

二 、目视化管理案例

生产可视化

提高劳动生产率

目视化看板管理

目视化文件管理

三 、生产现场管理如何做好目视化管理案例:

生产订单

设备

品质样品

人员

安全,危险标示

进度标示

讨论:做好现场目视化管理,从那些方面做?

第三讲:安全生产

一:安全生产的定义

1. 安全生产的定义

我们工作中安全问题点是什么?

关注安全 关爱生命”

2. 企业中常见不安全行为

案例:

   违反劳动纪律

不按规定穿戴劳动防护用品、使用用具

违反安全生产管理制度

违反安全操作规程

讨论:我们企业不安全的因素有哪些?

二、我国安全生产管理方针

安全生产管理方针

职业病防治方针

公司:安全生产管理方针是什么?

三、安全生产有那些收益,好处

安全训练:讨论:我们工作中如何做,才能保证安全生产?

四:安全生产法律法规

  视频欣赏:安全事故:从这个故事中,我们要从那些方面做好安全管理?

1、安全管理人员的权利和义务

    问题检查:你们企业各区域安全责任人是谁?

2、企业安全生产管理制度

标准化作业

列出隐患

及时的报告,要及时的排除。

讨论:如何安全生产,从那些方面做起?

3:安防防火与疏散

我国近年火灾案例:

(一)、火灾三要、三救、三不原则

(二)、火灾四懂四会原则

(三)、火的基本方法

   小技巧:逃生过程妙用湿毛巾

火灾预防的措施

(四)、灭火器械的使用 

五:安全生产作业

(一)、用电安全

  案例:工程师,差一点没命

(二)、设备安全

案例:注塑工程师,修理机器,差一点形成火灾

(三)、化学品安全

   案例: 装配车间: 胶水作业

(四)、 高空作业

    案例:老员工高空挂:招聘广告

(五)、生产中的职业病与防治

案例职业病一: 白血病

案例职业病二:女性早生育

(六)安全色与安全标志

第四讲、问题分析与解决概述

一、学会问问题

1)什么是问题?

2)树立问题意思

3)连问五个为什么?

讨论:什么是问题?生产现场有那些问题?

二、找到方法问问题

1.面对问题的思维转换(换脑袋)

2.从直线思维走向平行思维

3.平行思维之练习

4、什么是问题分析与解决

1)什么是问题分析

2)什么是问题解决

讨论:常见的问题解决思路有几种,你们工作中如何解决?

3)如何寻找问题的根源?

4)分析、解决问题的思路:5W1H、头脑风暴法、PDCA 循环

讨论:如何应用工具解决问题

三、质量问题分析与解决

1、5why质量问题分析与解决

1)什么是5why分析法

2)5Why分析法的主要内容

3)5Why分析法解决质量问题案例

2、6步质量问题解决法

1)问题定义及历史数据分析

2)分析问题并列出可能原因(头脑风暴)

3)可能原因优先排序

4)制定攻关改进计划

5)实施改进

6)评价成果

7)6步质量问题解决法的应用

案例:8D问题解决方法与步骤?

   讨论:如何推广到你们公司

四、生产问题分析与解决

1、生产问题分析概述

2、有何具体困惑

3、如何分析生产问题

效率

品质

成本

安全

交期

环境

讨论:你们公司如何做生产问题的分析,效果如何?


讨论:什么是问题,有哪些解决方法,常见的工具是什么?

第五讲:做好生产现场管理制度和文化

一、执行的组织架构

建立强有力的执行领导小组和管理团队

你们工厂执行组织架构,如何防范?

二、执行的日常管理制度

自查制度

巡逻制度

目视化制度

激励制度

三、加强现场生产的执行管理

四、进行执行力教育制度

   案例:生产现场如何做好安全管理

五、企业执行文化

案例:小王公司为什么安全事故很低?

六、执行管理责任制

七、执行管理人员工作目标和任务,日常管理

安全管理核心任务

八、执行力预防与控制

1、加强沟通

2、有力领导

3、落实执行责任制

4、加强执行力的检查

5、完善执行力管理的制度和流程

你们是如何执行的预防与控制?                 

示范指导、模拟练习

就学员提出的难题进行分析、讨论、模拟演练、点评

课程结束:

互动:问与答

学员:学习总结与行动计划

企业领导:颁奖

企业领导:总结发言 

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