【课程背景】

在生产制造型企业中，一线管理人员的知识技能水平高低，会直接影响到企业的发展。如何快速提升他们的能力是所有企业面临的问题。

TWI（ Training Within Industry）现场管理者技能提升训练，该课程起源于美国，发扬于日本，是一套针对基层管理者设计的标准化训练课程，即现场管理者管理技能提升训练。目的是培养和提升一线管理人员的综合管理能力。

TWI培训**工作教导技能、改善技能、用人技能和角色转换等方面对一线管理者进行培训，使之能够高效指导一线操作员工，从根本上解决生产中的问题，从而达到生产效率提高、质量改善、成本控制的目标。

【课程收益】

使一线管理人员掌握正确的指导技能，让员工不出差错的工作，提高效率，减少浪费，提升质量。

掌握分析问题、解决问题的能力。

理解什么是优秀的团队，了解如何建立优秀的团队。

使一线管理人员掌握正确的改善技能，并利用现有的资源，降低成本，持续改进。

【课程特色】

本课程力求从有效性、实践性和系统性的角度，全面讲解精益化现场改善中所需运用的 TWI工具方法，明确基本内容，准确定位职责，掌握推动的方法。课程中将安排大量的实例练习，帮助学员巩固技能、加深理解、学会运用。

【课程对象】

班长、组长、线长、工段长、领班、主管、车间主任等一线管理人员。

【课程时间】

2天，6小时/天

【课程大纲】

**部分  现场主管在工作关系管理中的职责

1. 制造型企业的发展特点

2. 现场管理之屋

3. 现场主管的3个职责

4. 现场主管的5项能力

5. 一线主管的角色转换

6. 案例分析：不同企业中，一线管理者画像。

第二部分  工作教导(JI - Job Instruction)

一、现场主管的意义

1. 工作教导的概念

2. 工作教导的意义及目的

二、如何编制SOP

1. SOP步骤的确定

2. 工作分解中常遇到的问题

3. 确定步骤应该遵循的原则

4. 如何量化SOP中的要点

5. 如何使要点更加简化和全面

6. 练习：现场编制SOP

三、SOP的实施----现场工作教导

1. 现场员工的工作指导

2. 现场经常出现的问题

3. 何时需要指导和培训

4. 工作教导四阶段法

4.1 准备阶段

4.2 示范阶段

4.3 实作阶段

4.4 上线阶段

4.5 练习：现场教导的角色扮演

5. 技能培训的注意点

四、长期的辅导和培训计划

1. 为什么要拟定长期辅导计划

2. 长期辅导计划拟定要点

3. 改变行为模式的要素

五、OJT的实施步骤

1. OJT的定义与应用

2. OJT的发展

3. 实施OJT常遇到的问题与对策

六、案例分析

丰田现场人才育成案例解析

热点对策案例：员工流失太快、新人培训太慢；生产任务紧，没时间培训；教材匮乏、没有培训员。

第三部分  工作改善(JM - Job Methods)

一、工作改善实施准备

1. JM的定义

2. JM的意义

3. 一线主管JM的问题意识

4. 一线主管JM的责任意识

5. JM与KAINEN及创新的关系

6. JM实施的准备要点

二、作业分解

1. 作业分解的三个目的

2. 作业的三种形态

3. 细目的特征与确认

4. 摘要的描述方法

三、作业分析

1. 作业分析的项目：5W1H

2. 构想的记录方法

3. 物料、设备、工具分析

4. 产品设计、布局、工作场所分析

四、创造对策

1. 删除不必要的细目

2. 合并同时、同地、同人做的细目

3. 重组细目的顺序

4. 简化作业方式的四原则及方式

五、推动新方法

1. 推动新方法的5步骤

2. 工作提案表的编制

3. 提案制度的实施

六、案例分析

看电影，学案例 - 《美国工厂》

第四部分  工作关系(JR - Job Relations)

一、工作关系改善技巧

1. 对上司完善的辅佐三黄金律

2. 工作关系改善四原则

3. 有效赞扬八原则

4. 建设性批评七原则

5. 练习与案例分析

二、工作关系改善之掌握事实

1. 详查资料

2. 找出规则与惯例

3. 与相关人员的沟通

4. 对当事的人询问与倾听

三、工作关系改善之思考措施

1. 整理事实

2. 分析事实间的关联性

3. 找出可能采取的措施

4. 对照公司规定和方针

5. 评估各种影响

四、工作关系改善之实施措施

1. 确定执行人

2. 确实报告时机

3. 明确责任

五、工作关系改善之确认结果

1. 确定确认时间与频次

2. 确定确认效果

3. 后续跟进与评估

六、案例研究和情景模拟

如何批评下属？

第五部分 工作安全(JS - Job Safety)

一、思考可能导致事故发生的要因

1. 观察现状

2. 调查纪录

3. 询问看看

4. 探求物与人

5. 对照规则基准

6. 经常保持安全意识

7. 预见事故的潜在危机

二、慎思确定对策

1. 整理要因，思考要因间的相互关系

2. 请教熟悉的人

3. 思考几个对策

4. 确认方针、规则、基准

5. 确定次佳对策

6. 检讨自己的原因

三、实施对策

1. 是否可以自己做

2. 是否需要向上级报告

3. 是否需要别人协助

4. 立即付诸实行

四、检讨结果

1. 常常检查

2. 是否确实地执行

3. 要因是否已除去

4. 有没有产生新的原因

5. 事故原因防止

五、案例分析

用KYT法排查现场隐患

第六部分  互动与交流