如何建立有效的精益实施系统 如何通过精益生产提高企业的绩效 如何掌握提升设备效率的科学方法 TPM（全面生产维护）自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本成为经济超级大国时得到了验证。而在我们引入与学习TPM的过程中，以下问题是常见的-- 如何达到工厂运作的整体优化目标 如何做好现场5S与目视管理 如何做好计划保养体系与展开活动 如何改善与提高效率针对以上问题，我们特邀原可口可乐公司生产经理周云先生，与我们一同分享《工厂全面改善：TPM实战》的精彩课程，从世界500强成功的管理经验出发，详细介绍了工

【**天上午】
一、TPM简介
1、什么是TPM（全面生产维护）
2、TPM的发展历史
（1）BM故障维护
（2）PM 预防性维护
（3）MI 改进性维护
（4）MP 维护预防
（5）TPM 全员生产性维护
3、TPM的八大支柱简介
4、TPM的功效
5、TPM认证二、工厂运作的整体优化
1、生产管理的六大因素
（1）作业P
（2）交货D
（3）质量Q
（4）成本C
（5）安全/环保S
（6）人员M
2、世界级工厂的主要表现指标KPI
（1）准时交货率OTD
（2）质量合格率FTQ
（3）库存周转次数ITO
（4）增值比VAR
（5）设备总效率OEE
（6）生产线平衡率LBR
（7）生产线负荷率LLR
3、TPM目标--零损失
（1）为什么要零损失
（2）如何确定损失
（3）损失分析的冰山理论
（4）工厂损失类型
①设备损失
②材料损失
③工作方法损失
④人力损失
⑤场地设施损失
⑥环境损失
4、如何推行TPM？
（1）TPM成功的关键要素
（2）TPM常用的组织形式

【**天下午】
三、现场5S与目视管理-TPM的基础
1、5S的核心内容
（1）5S究竟是什么？
（2）5S的核心内涵
（3）5S录相与现场演练
2、 现场目视管理
（1）世界级工厂必定是可视化的工厂
（2）可视化及其好处
（3）可视化的专业方法有哪些
①现场管理看板
②色标与地址系统
③操作图表卡
④快速反应信号ANDON
（4）百事可乐工厂的全面可视化案例
（5）丰田、本田、高露洁等世界级工厂现场图片分析

四、自主保养活动案例分析
1、自主保养对员工的四项能力要求
2、自主保养成功的九大前提
3、自主保养活动7步骤
4、部门间的有效合作

【第二天上午】
五、计划保养体系与活动展开
1、计划保全的基本观念体系
2、如何正确处理计划保全与自主保全关联
3、建立设备计划保全运作体系
4、实践设备零故障的7个步骤
5、建立设备档案
6、收集设备哪些重要数据
7、**哪些指标进行分析
8、设备保养信息e化
9、保养报告书
10、备品管理的主要工具－－MTBF
11、MTTR
12、PM分析
13、MP设计
14、保养方法的选择
15、支援自主保全方法OPL
16、计划保全4阶段7步骤展开
17、成功推行计划保全的要点
18、TPM活动企业成功案例分享

六、个别改善与PM分析
1、工厂运行中16种损失分析
2、效率化的个别改善
3、系统的改善活动展开10步骤
4、设备OEE与损失结构分析
5、个别改善活动的要点
6、TPM活动企业成功案例分享
7、问题发现方法－－QIT专案小组

【第二天下午】
七、间接部门效率化改善
1、部门定位分析
2、Eye-Chart
3、备品管理的思考重点
4、设备、备品与计划保养、生产计划之搭配

八、人才育成提高效率
1、劳动力效率衡量的四种方法
2、**素质提升促进效率改善
3、常用的员工素质模型：ASK & KASH
4、技能提升与多技能发展
（1）生产员工技能等级划分的三种方法
（2）实施OJT在岗培训提升员工技能
（3）实施轮岗培养多技能员工
（4）技能矩阵在生产现场的实际应用
（5）百事可乐岗位资格认证案例分析