1、打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念； 2、树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力； 3、了解现场改善的方法，熟悉现场改善基本思路并掌握现场改善技巧； 4、从改善的角度识别浪费以及通过消除浪费降低成本； 5、清楚生产现场改善及减少隐性和显性浪费的重要性； 6、有效地降低生产成本、提高产品质量。

 **单元 现场工作改善认知与渗入

1、时代带给我们的思考与挑战

2、改善的认识

3、改善给企业和个人带来的影响

4、改善的误区

5、改善成功的两个必要承诺

6、现场IE改善应用

7、浪费的认识

8、**降库存暴露问题

9、效率的认识

10、成本的认识

11、利润在哪里

12、现场改善的三化原则

13、现场改善的三现原则

14、现场改善的安全、品质、效率关系

15、现场改善的三“公”一“客观”原则

16、建立并应用生产工序标准化

第二单元 现场改善之问题分析与系统解决

1、面对问题的心态与新思维

2、西方工作改善之问题分析5F法

3、东方工作改善之问题分析4步骤法

4、改善合理化步骤

5、分析问题的方法之—4M1E

6、分析问题的方法之二PDCA手法

7、分析问题的方法之三5Y法

8、现场作业不良的主因

第三单元 现场品质改善

1、产品质量零缺陷管理及巧妙应用

2、零不良的原則

3、防止品质变异的关键要素

4、生产过程中品质如何来控制

5、出现品质异常时如何来处理

6、客户导向的品质目标管理

7、品质管理的七个三认识

8、典型实用的QC工具的正确使用案例

9、质量改进的八个步骤（戴明循环）

10、品质成本管理

11、设计质量与成本之关系图

12、制造质量与成本之关系图

13、总质量成本曲线划分区域图

14、质量成本改进模式与效应

第四单元、现场改善之目视管理与消除浪费　　　　　　　　　　

1、如何识别现场中的浪费

2、工厂中常见的浪费及控制

3、现场中常见的1
动作的浪费

4、改善之5S与目视管理　

5、目视管理的水准

6、目视管理的常用12种工具

7、彻底目视化管理的实施方法

8、看板在不同企业现场中的应用

第五单元 现场效率提升与改善

1、认识真、假效率

2、设备的可动率和运转率

3、TPM-全员设备保养体制活动开展

4、做好设备仪器的日常管理要点

5、认识工序设备的真实效率OEE

6、OEE的理解和计算练习

7、减少材料的在线库存量

8、改善流程

9、实现“零”切换的操作要领和技巧

10、认识和区分标准化和非标准化作业

11、产距时间、作业顺序、在制品的标准化

12、如何实现多工序操作

13、多能工培养要点和技巧

14、实现生产线平衡效率大化

第六单元 生产现场常用改善工具

1、优化布局现场

2、作业标准化

3、5S管理

4、推行设备的TPM

5、目视管理

6、看板管理

7、全员质量控制TQM

8、防错、防误、防呆

9、快速换模

10、IE手法

11、工序平衡

12、单元生产