【课程背景】：

ü　在这激烈竞争的微利时代，每个企业都希望降低工厂成本来满足客户的需求，生产现场如何减少成本，提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否就有竞争优势的重要标准之一。而作为生产部的管理与技术人员只有掌握先进的现场管理技术，才能真正有效的运用，达到企业所需要的真正效果！

【课程收获】：

１．　掌握生产现场全面精细化管理的方法，突破现场的管理瓶颈；

２．　熟知现场４Ｍ１Ｅ与ＰＱＣＤＳＭ管理技能，全面进行现场管理革新；

３．　熟悉运用杜绝现场七大浪费的方法，从根本上消除企业浪费；

４．　提高现场管理人员对人的管理能力，提高员工士气减少离职；

５．　**终提升综合管理技能，提高效率，改善品质，降低成本等。

【课程对象】：

生产制造车间总经理，经理、主任、课长、班长、组长、线长、拉长、领班等生产管理人员及储备干部。

【课程时数】

３－４天

【教学方法】

小组讨论法，案例分析、角色扮演法，情景模拟法，问与答，小组竞赛法等

【课程要点】

**章、管理者的角色认知

一、现场管理者的三忙困扰

１．　“忙”什么？每天更多的时间用在哪里？

２．　“盲”什么？解决问题的方法对吗？

３．　“茫”什么？工作有计划吗？

二、困扰原因分析

１．　案例分析：任劳任怨的刘力

２．　案例分析：哥们儿义气的老赵

三、不合格班组长的７种类型

四、对管理的了解

１．　管理的基本定义

２．　从“竹＋官＋理”中理解魅力型管理

五、管理者的权利与应用法则

１．　职位权的３种应用

２．　非职位权的２种应用

六、管理者的６项使命

１．　小组研讨：围绕九重角色，班组长的职责是什么？

七、管理者的九重角色

八、现场管理者应具备的四大能力与条件

第二章、现场Ｍａｎ（人员）管理，提高团队士气

一、　用人的“三字”真谛

二、　用人的**高境界

三、　成功领导团队所需要的方法

四、　团队管理与建设：激励策略提升员工积极性和主动性

１．　激励的五个原理

２．　故事分享

３．　马斯洛五大需求理论详解

４．　激励常用的胡萝卜加大棒的技巧

五、　高效沟通管理

１．　“聽”与“听”在沟通上的启示？

２．　倾听的“５到”　与“５个境界”

３．　倾听的要点与“３宝”

４．　倾听当中的正确与错误的肢体语言

５．　问的技巧与禁忌

６．　如何说得漂亮：语词之美

７．　高效班会的沟通要点

８．　实战演练：班前会

第三章、现场Ｍａｃｈｉｎｅ（设备工装）管理，降低设备维修成本

一、　猜猜看

１．　思考：如果这是我们公司的设备状况

二、　案例：各公司设备、备件管理现况

三、　设备管理－海恩法则

四、　设备使用效能评价－设备综合使用率

五、　在设备方面设备操作人员应具备的４种能力

六、　完整的计划维护体制五大步骤

１．　案例：我们的设备日常保养常见的问题

２．　案例：日资企业设备精细化日常保养

七、　设备点检制的“八定”

八、　工装管理注意事项

第四章、Ｍ－现场Ｍａｔｅｒｉａｌ（物料）的管理，降低材料损耗

一、　生产物料的类型

二、　物料的领用

１．　对待材料报废与损耗的态度

三、　物料在现场的放置

１．　三定原则

四、　生产现场中特殊状况物料的处理方式

１．　工单多余料的处理处理方式

２．　工艺变更后的处理方式

五、　生产辅料控制方法

１．　案例：以旧换新制度

六、　物料盘点

七、　“Ｊｕｓｔ　ｉｎ　ｔｉｍｅ”与“Ｏｎｅ　ｐｉｅｃｅｓ　ｆｌｏｗ”的减少库存实施理论

第五章、Ｍ－现场Ｍｅｔｈｏｄ（标准工艺）的管理，减少人为作业不良的不确定性

一、　工艺和技术文件的种类

二、　确保技术性文件的准确性

三、　加强工艺纪律管理

四、　生产现场标准化案例介绍

１．　生产作业时间标准化

２．　生产作业方法标准化

３．　产作业动作标准化

４．　生产作业质量标准化

５．　生产作业环境标准化

第六章、Ｅ－现场Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ（环境），做好一切管理的基础

一、　研讨：５Ｓ与成本节约有什么关系？请举例说明，至少５点

二、　５Ｓ　的重要性

三、　整理的关键点与原则

四、　整顿的原则与“三定”“三易”

五、　清扫的精髓

六、　清洁的理解与标准化

七、　管理者应有的素养

八、　如何成功推行５Ｓ

１．　推行５Ｓ常见的借口、

２．　推行５Ｓ的工具与方法

３．　推行５Ｓ成功的４大要诀

九、　案例：世界五百强企业的目视管理

第七章、现场管理七大浪费的认识与改善

一、　做出不良的浪费

１．　质量零缺陷管理要诀

２．　培训新员工操作训练四步骤

３．　防错法的使用

二、　加工的浪费

三、　动作的浪费

１．　动作改善的２０个原则

２．　视频欣赏：问题在哪儿

３．　实战案例研讨：如何改善？

四、　如何减少与消除搬运的浪费

五、　对库存的浪费应有的正确观念

六、　如何消除瓶颈，减少制造过多的浪费

七、　如何减少与消除等待的浪费

八、　研讨：我们的工厂存在哪些浪费？如何改善？

第八章、现场管理的持续改善

一、　对待问题的正确观念

二、　问题的定义

三、　问题的两大分类

四、　发现问题的基本方法

１．　如何从４Ｍ１Ｅ去发现问题？

２．　如何从ＰＱＣＤＳＭ中去发现问题？

３．　如何从七大浪费中去发现问题

４．　如何从数据统计中发现问题等（管理工具：：查检表）

五、　小组研讨：问题在哪儿？

六、　分析问题常用的方法

１．　管理工具：鱼骨图

２．　管理工具：头脑风暴法

３．　管理工具：５ＷＨＹ法

４．　管理工具：４Ｍ１Ｅ法

５．　管理工具：思维导图

七、　实战演练：工具的应用

八、　采取解决问题的措施与方法

ü　管理工具：５Ｗ１Ｈ的应用

九、　实战演练：工具的应用

十、　如何进行成果的对比？

十一、　如何进行标准化

附：　七大浪费

不合格品的浪费与改善

１、不合格品存在的浪费

２、案例：有没有浪费？

３、不合格产品的原因

４、减少与杜绝不合格的对策

　　Ａ、自动化与防错法

　　Ｂ、质量“三不”要求

　　Ｃ、一个流生产方式

　　Ｄ、品质制度的确立与运行

　　Ｅ、标准作业

　　Ｆ、质量改善经典案例分享

多余加工的浪费与改善

１、加工的浪费产生的原因

２、案例：某品牌电视的衰败

３、减少多余加工的浪费对策

　　Ａ、ＶＡ＆ＶＥ的推进

　　Ｂ、作业内容重新修正

　　Ｃ、了解同行业的技术发展

４、案例：电气测试的多余

５、案例：某文具公司目检的多余

动作的浪费与改善

１、动作浪费的呈现形式

２、动作的浪费原因

３、减少动作的浪费对策

　　Ａ、操作现场Ｕ型配置

　　Ｂ、一件流

　　Ｃ、动作经济２０个原则

４、案例：沙布利克分析与作业改善　

５、视频分析：浪费在哪儿

６、情景再现：浪费的改善

搬运的浪费与改善

１、搬运浪费的原因

２、减少搬运的浪费对策

　　Ａ、均衡化生产

　　Ｂ、消除主、附线

　　Ｃ、减少半成品放置区

　　Ｄ、优化搬运方式等

３、案例：优化搬运的要点

４、案例：某公司半成品放置区的减少

库存的浪费与改善

１、库存浪费造成的影响

２、库存浪费的原因

３、减少库存的浪费对策

　　Ａ、快速换型换模

　　Ｂ、做好设备的维护与保养

　　Ｃ、清理呆滞品等

４、案例：库存管理的“三不”

制造过多的浪费与改善

１、制造过多浪费造成的影响

２、制造过多的浪费对策

　　Ａ、顾客为导向的生产

　　Ｂ、均衡化生产

　　Ｃ、管制ＷＩＰ指标等

３、案例：ＷＩＰ的管理

管理的浪费与改善

１、管理浪费的呈现

２、管理浪费的原因

３、管理浪费的对策

　　Ａ、案例：开线确认表

　　Ｂ、案例：执行力提升

　　Ｃ、案例：员工自主改善等