课程背景：

高端顾客对五大手册的应用要求越来越高，技术人员对相关内容理解不透彻，实际工作中没有应用起来。本次课程重点是FMEA的应用，其次是APQP的实施。期望课程解决如下问题：

1、 APQP各阶段成果输出内容不完整，要求不明确，记录严重缺失，没有进行同步开发，存在后补资料的现象；

2、 FMEA应用过程功能、失效模式、失效起因逻辑不清晰，严重度、失效频率打分不准确；动态更新不足；

3、 SPC、MSA应用方法不熟练，应用场景不清晰；

课程策划：

根据顾客当前存在的问题以及顾客的期望，结合老师的培训经验，课程总本重划如下：

1、 从本上了解五大手册的应用对提升产品质量的重要意义；

2、 理解五大手册之间的关联性，以及SPC、MSA等各种工具的应用场景；

3、 梳理APQP流程，明确APQP五阶段的输出要求；

4、 培训FMEA**新版（第五版）的重点内容，主要讲清楚过程功能、失效模式、失效起因之间的逻辑关系；严重度、失效频率等的评分标准；

5、 课程以案例讲解为重点，结合公司的产品进行实操练习、小组演练

课程收益：

1、 理解产品质量先期策划的真实意图，从根本上认识到“事先预防”对于提升产品质量、降低开发成本的重要性；

2、 理解五大手册（工具）之间的逻辑关系，以及各种工具的目的与应用场合

3、 产品品质先期策划的流程，掌握产品品质先期策划各阶段的输入与输出，以及将输入转化为输出的工具与方法。

4、 掌握FMEA的分析方法，能正确应用FMEA进行风险的分析

培训课时：2天/12小时

培训对象：本次培训为高管、中层和技术人员

课程大纲：

**部分  品质设计概述

1、 现代品质管理的特点

2、 品质管理的三个阶段

3、 产品品质策划的五大循环

4、 五大手册的之间的关联及应用场景

===产品质量先期策划（APQP）===

第二部分  产新品立项策划

1、 立项阶段7项输入

2、 立项阶段八项输出

3、 本阶段主要输出表单内容讲解

第三部分  产品设计阶段策划

1、 产品设计阶段11项输出

2、 本阶段主要输出表单内容讲解

第四部分  过程设计阶段策划

1、 生产过程设计12项输出

2、 本阶段主要表单内容讲解

第五部分  产品与过程设计确认

1、 产品与过程设计确认阶段10项输出

2、 本阶段主要表单内容讲解

第六部分  持续改进

===失效模式及其影响分析（FMEA）==

第七部分  FMEA介绍

1、 AIAG-VDA FMEA 主要变化

2、 FMEA目的和描述

3、 产品FMEA与过程FMEA

4、 FMEA项目计划5项内容

第八部分  设计潜在失效模式及期后果分析

1、 DFMEA七步法

2、 步骤一：范围定义

1) 目的

2) 定义范围的内容

3、 步骤二：结构分析

1) 目的

2) 系统FMEA

3) 零部件FMEA

4) 定义顾客

5) 产品框图

6) 结构树图

7) 品质机能展开（视需要展开）

课堂练习：1、产品结构树

2、DFMEA结构分析

4、 步骤三：功能分析

1) 目的

2) 功能

3) 接口

4) 要求

5) 产品特性

6) 参数图

7) 功能关系的可视化

课堂练习：1、功能关系树

2、DFMEA功能分析

5、 步骤四：失效分析

1) 失效的种类

2) 失效链

3) 失效网和失效链分析

4) 失效的影响

5) 失效的模式

6) 失效的原因

7) 总结

课堂练习：1、制作失效树

2、DFMEA失效分析

6、 步骤五：风险分析

1) 目的

2) 设计控制

3) 现行的预防措施

4) 现行的探测措施

5) 现行预防和控制措施确认

6) 严重度

7) 发生度

8) 探测度

9) 行动优先级

7、 步骤六：优化

1) 目的

2) 职责分配

3) 行动的状态

4) 评估行动有效性

5) 持续改进

8、 步骤七：结果报告

第九部分  过程FMEA

1、 过程FMEA七步法

2、 步骤一：范围定义

3、 步骤二：结构分析

1) 目的

2) 流程图

3) 结构树

4) PFMEA结构分析

4、 步骤三：功能分析

1) 目的

2) 功能

3) 要求

4) 功能关系的可视化

5) PFMEA功能分析

5、 步骤四：失效分析

1) 目的

2) 失效

3) 失效链

4) 失效网和失效链分析

5) 失效的影响

6) 失效的模式

7) 失效的原因

8) 总结

课堂练习：1、制作结构树、失效树、功能树

         2、PFMEA结构、功能和失效分析

===统计过程控制SPC===

第十部分  过程变异

1、 过程变异的基本概念

2、 普通原因与特殊原因

3、 过程变异的评价方法

4、 过程控制与过程能力

第十一部分  主要控制图及其制作方法

1、

X-R控制图及其作法

2、 控制图的判定准则

第十二部分  PP、PPK、CP、CPK的计算

1、 过程能力与过程性能

2、 过程能力指数与过程性能指数的计算方法

第十三部分  测量系统分析MSA

1、 测量系统述

2、 偏倚及线性分析

3、 重复性与再现性分析

4、 稳定性分析

5、 计数型测量系统分析

第十四部分  生产件批准程序（PPAP）

1、  PPAP概述

2、 生产件提交的18项要求

3、 顾客通知及提交要求

4、 提交的等级要求

5、 零件的提交状态

6、 PPAP记录要求