课程说明：

优秀的企业发展到一定阶段后，内部技术积累产生的竞争优势已经足以与同行拉开距离，但想要成为行业的引领者仍然困难重重。生产用的原材料、零部件是影响质量的重要因素之一，原材料、零部件供应商良莠不齐，导致企业不管是质量，还是交期都受其影响。供应商来料质量已以成为重要风险之一。

---供应商新产品导入时质量不良，延误产品上市时间；

---供应商日常交货质量不稳定，影响产品良率；

---供应商不能配合公司持续改进的政策，不良问题重出不穷；

---……

提升供应商的来料质量已成不企业发展绕不开的问题。本课程从供应商选择、评估、审核、认证、新产品导入、日常管理、异常处理等方面讨论怎样管理供应商，如何提升供应商的能力。

课程收益：

1、 了解供应商质量管理的全流程；

2、 提升供应商审核的能力；

3、 掌握供应商新产品开发的管理要点；

4、 正确应用抽样计划，减少不良批上线；

5、 使用合适的质量工具，监控供应商质量；

6、 正确应用8D方法处理供应商质量异常；

7、 学习先进的供应商关系管理方法。

培训课时：2天/12小时

培训对象：采购、SQE、研发、质量管理人员

课程大纲：

**部分  供应商品质管理（SQM）概述（30分钟）

新时期品质的定义、本质，理解SQM

供应商管理的内容、目的，供应链体系

SQE岗位职责

SQE素质要求

第二部分  供应商认证与质量审核(180分钟)

1、 供应商认证的流程

2、 质量审核的分类

3、 供应商产品审核及其要点

4、 供应商过程审核及其要点

5、 供应商系统审核及其要点

第三部分  新产品导入的质量管理（180分钟）

1、 以APQP为主导的新产品项目管理

2、 新产品导入进度管理

3、 新产品导入样件管理

4、 失效模式及其影响(FMEA)的应用

5、 生产件提交批准的程序（PPAP）

6、 初期生产次品遏制

7、 品质协议

8、 通用汽车新产品管理十六步

案例分享：1、大众汽车过程审查

2、上汽通用新产品导入

第四部分  供应商质量日常监督（120分钟）

1、 日常质量监督的方法

2、 抽样检验基础知识

3、 GB2828.1抽样要点

4、 MIL-STD-1916抽样要点

5、 抽样检验之外的质量监督方法

6、 分包商管理

第五部分  供应商质量异常处理（180分钟）

1、 8D方法概述

2、 问题描述的要点

---直方图、柏拉图的应用

3、 真因分析的要点

---4M变化点的查找

4、 防止问题再发的系统方法

课堂练习：1、柏拉图的绘制

         2、直方图的绘制

案例分享：1、8D报告

第六部分  供应商质量持续改进（20分钟）

1、 持续改进的流程

2、 推进持续改进的机制

第七部分  供应商绩效考核（40分钟）

1、 供应商品质档案建立

2、 供应商绩效指标系统解析

3、 供应商分级考核

4、 绩效考核结果处理

5、 供应商记分卡的实效性设计

6、 供应商记分卡各项目设置和解析

7、 DELL供应商品质记分卡分享

第八部分  供应商关系管理（30分钟）

1、 供应商分级管理标准

2、 互利式供应商关系

3、 联合品质管理

4、 供应商会议组织及内容策划

5、 供应商人际关系处理

6、 DELL联合品质管理流程分享

案例分享：1、DELL供应商管理模型