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仓库日常管理与厂内物流实务

培训对象: 制造业供应链与物流管理人员、仓储管理人员、配送中心管理人员及其他物料管理业务人员

课程目标: 重新认识物流仓储部门的职能定位,增强人员业务管理认识 认识仓储物流改善业务的切入点,并切实提高物流仓储管理水平 掌握物流仓储管理评估要素和布局、设施设备选择的基本方法 深入认知收、发、存、盘、配等业务、学习其改善方法 能够针对不同性质仓储物流业务展开管理 掌握从仓到配的效率提升改善思路

费用说明: 3800元/ 人(含培训费、资料费、茶点、午餐等)

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仓库日常管理与厂内物流实务课程介绍

课程大纲:

1. 现代仓储物流管理

物流仓储与制造业

- 现代物流在制造业的新定位

- 新的挑战:职能的重大变化

- 静态管理向动态管理转变

- 两个关键要素:目视化与业务管理

仓储与配送

- 仓储管理与物料配送

- 不同生产模式合理选择物料配送方式

- 自动化、智能化对仓储物流业务的提速

2. 现场管理——静态管理,是高效的基础

1

仓储现场管理要素

- 仓储的类型与不同管理特点

案例研讨:什么是理想的仓储管理?

- 目视化标准和基本工具

- 仓储现场要素评估检查表

仓储现场基本规划

- 如何理解仓储现场的5S?**难管理的仓库:备品备件库怎么管?

案例研讨:汽车配送中心主管的烦恼

- 仓储现场管理基本要素

- 如何提高有效储位的利用率?

- 仓储物流规划的其他要素分析(建筑、通道、设备……)

案例研讨:厦门配件中心的设施改善机会

3. 物流管理——4大核心动态业务管理

2

收货作业

- 如何应对收货作业的波动性?

- 标准化收货作业

- 从收货作业谈仓储的标准作业及多能工管理

- 收货作业的信息流与物流同步化

案例分享:**整车厂的物流标准化?

存储作业

- 存储管理是绩效管理的关键所在

- 储位指派原则

案例研讨:亚马逊用了哪些储位指派原则?

- 进出口统一的储位指派

- 进出口分离的储位指派

- 如何理解BIQS的先进先出要求?

案例研讨:***工厂线边仓在有限空间内如何实施FIFO?

盘点作业

- 盘点对仓储业务的意义是什么?

- 正确的盘点流程:PDCA

案例分享:为什么盘不准?怎么盘准?

- 两种主要盘点方法的差异:循环与期末盘点

- 帐实不符的原因有哪些?

- 如何从管理角度进行盘点差异分析?

- 呆废料管理的目的

- 如何处理呆废料?

出库作业

- 拣货方式:订单、批量拣货介绍

- 仓储管理的绩效**出货体现

- 拣货作业的6不要

- 单边拣货、双边拣货与蛇形拣货

案例研讨:改善配送作业效率的组合拳

4. 仓储物流的辅助业务管理

3

内部物料搬运作业

- 搬运作业改善的意义

- 搬运的劳动力改善

- 搬运作业分析的基本思路与对策

- 灵活性指数的运用

- 程序流程图的运用

案例分享:优化搬运方法

- 物流作业的标准化

- 包装在物流管理中的价值

物料保管作业

- 不同仓储业务的保管要求

仓储安全管理

- 治安安全

- 消防安全

- 作业安全

- 仓储、物流及运输的常用绩效指标

- 物流信息化基础介绍:WMS、条码、RFID等

5. 课程总结

Q&A


讲师简介:陈老师

15年项目改善经验,30个以上咨询项目实操经验。企管高级顾问,多年外资企业、民营企业运营管理和项目管理经验,优秀的企业管理素养和视野。先后担当过生产管理、精益生产推进、公司运营管理工作,具有丰富的制造业管理实践经验。职业生涯至今,重点从事项目改善和管理咨询工作,主持过的项目有:现场改善、5S与目视管理改善、TPS推进、工厂&物流中心布局规划、仓储管理改善、库存优化……

培训特色:**实战案例和课堂互动,挑战学员旧有观念,促进学员反思,带动其在更高的意识层面上去看待和解决问题,同时针对学员的个性化问题给予实操性方案辅导。

课程专长

- 5S与目视管理实务(工具篇)5S与目视管理推行实战(推行篇)

- 卓越主管能力训练

- 现场精细化管理改善提升

- 工厂物流与仓储管理进阶

- 精益生产系列课程

项目专长

- 5S与目视管理管理

- 现场改善

- 生产绩效提升

- 精益生产改善

- 物流仓储管理改善

- 工厂、仓储布局与规划

成功项目个案:

案例一:上海某外企5S改善项目(2008/12 -- 2009/05)

工作担当:项目经理/咨询顾问

项目背景:

上海某外企响应总部要求开始筹划5S项目推进。**沟通,高层希望并认可我们能够**5S项目,从“形式化”到“行事化”提升员工行为的转变过程;希望在项目过程中**团队与团队的竞争形成现场新标准和基础管理上的共同语言,促进认知水平的提高,改善现场流程与环境。希望项目能为公司推行LEAN的远景规划奠定基础,从而推动LEAN工厂的建设。

项目成就:

项目完全按期完成,项目组成员获得升职和海外培训机会;

项目质量获得客户方认可;

与项目组成员建立了良好的交流合作关系,多次带领客户前往参观,该公司已经在5S基础上顺利推进精益生产。

案例二: 某民企500强集团子公司精益改善与工厂布局项目(2011/03-- 2013/04)

工作担当:精益办主任

项目背景:

公司**几年的精益生产改善,至2010年底,已经基本过渡到生产线作业,但并未真正实现产品流动,同时,因为设备维护、工艺粗放、原材料不良等一系列问题,品质问题异常突出。2011年年初,结合新工厂布局规划工作,开展了以“工序内打造品质”、“工序流畅化”为核心的精益改善与工厂布局设计项目。

项目成就:

完成样板线改造并推广,实现生产单件流及少人化改善,生产效率提高70%以上,不良率改善80%以上;

整体物流距离削减85%以上,实现新工厂布局规划设计,优化物料搬运路线,实现小批量配送,内部物流格局的根本性变化。

启动库存管理优化项目,建立基于数据分析的销售预测与库存管控分析模型,并开展库存管理改善。

案例三:某配件后市场服务公司管理系统优化(2013/04 -- 至今)

工作担当:副总经理

项目背景:

公司深受订单波峰波谷的困扰,长期以来生产效率低下,订单处理周期过长,准时发货要求得不到满足。为了改善客户服务水平,提高公司效益和员工收益,开展全面的管理系统优化工作。

项目成就:

开展生产与物流绩效改善,提高交付能力,订单处理周期由一周以上改善至3.77天;

生产部门效率分别提升119%和51%,物流部门效率提升74%;准时交付率达95%以上;

进行仓储管理优化,提升仓储利用率和改善库存管理水平,规划设计物流配送中心,优化内部运作流程,库存周转率由8次改善至10次以上。


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