学习现场问题改善的手法及其对现场问题解决的系统思维； 打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念； 树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力； 了解现场改善的方法，熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧； 从改善的角度识别浪费以及通过消除浪费降低成本； 清楚生产现场改善及减少隐性和显性浪费的重要性； 有效地降低生产成本、提高产品质量； 掌握生产现场改善的常用工具； 现场改善不再是口号，而是实际的行动和看得见的改善效果。

**单元  现场工作改善认知与渗入

     ◆时代带给我们的思考与挑战

     ◆改善的认识

     ◆改善给企业和个人带来的影响

     ◆改善的误区

     ◆改善成功的两个必要承诺

     ◆现场IE改善应用 

     ◆浪费的认识

     ◆**降库存暴露问题

     ◆效率的认识

     ◆成本的认识

     ◆利润在哪里

     ◆现场改善的三化原则

     ◆现场改善的三现原则

     ◆现场改善的安全、品质、效率关系

     ◆现场改善的三“公”一“客观”原则

     ◆建立并应用生产工序标准化

     ◆少人化与多技能员工

     ◆一人多机与一人多工序

     ◆识别并改善企业瓶颈

     ◆创造价值和消除浪费

     ◆正确使用改善工具ECRS

     ◆改善的八字诀

     视频：分享世界级企业的改善事例展示与案例分析

第二单元  现场改善之问题分析与系统解决

     ◆面对问题的心态与新思维

     ◆西方工作改善之问题分析5F法

     ◆东方工作改善之问题分析4步骤法

     ◆改善合理化步骤

     ◆分析问题的方法之—4M1E

     ◆分析问题的方法之二PDCA手法

     ◆分析问题的方法之三5Y法

     ◆现场作业不良的主因

     视频：现场中的问题在哪里

第三单元  现场品质改善

     ◆产品质量零缺陷管理及巧妙应用 

     ◆零不良的原則

     ◆防止品质变异的关键要素

     ◆生产过程中品质如何来控制

     ◆出现品质异常时如何来处理

     ◆客户导向的品质目标管理

     ◆品质管理的七个三认识

     ◆典型实用的QC工具的正确使用案例 

     ◆质量改进的八个步骤（戴明循环）

     ◆品质成本管理

     ◆设计质量与成本之关系图

     ◆制造质量与成本之关系图

     ◆总质量成本曲线划分区域图

     ◆质量成本改进模式与效应

     ◆不良品质的源流管理和防止不良品的要决

     ◆如何引导所属员工树立质量意识

     讨论:  谁负责质量问题？

第四单元  现场交货期改善

     ◆计划不确定因素的影响

     ◆计划执行无效与无效透析

     ◆制定生产计划的常用工具

     ◆生产计划排定考虑因素

     ◆生产进度控制步骤

     ◆生产进度随时掌控

     ◆生产进度落后采取的措施

     ◆日程分析（生产周期分析）

第五单元  现场改善之目视管理与消除浪费                    

     ◆如何识别现场中的浪费

     ◆工厂中常见的浪费及控制 

     ◆现场中常见的10动作的浪费

     视频：他们的现场需要哪些改善

     ◆改善之5S与目视管理   

     ◆目视管理的水准

     ◆目视管理的常用12种工具 

     ◆彻底目视化管理的实施方法

     ◆看板在不同企业现场中的应用

 思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理?

第六单元  现场效率提升与改善

     ◆认识真、假效率

     ◆设备的可动率和运转率

     ◆TPM-全员设备保养体制活动开展

     ◆做好设备仪器的日常管理要点

     ◆认识工序设备的真实效率OEE

     ◆OEE的理解和计算练习

     ◆减少材料的在线库存量

     ◆改善流程

     ◆实现“零”切换的操作要领和技巧

     ◆认识和区分标准化和非标准化作业

     ◆产距时间、作业顺序、在制品的标准化

     ◆如何实现多工序操作

     ◆多能工培养要点和技巧

     ◆实现生产线平衡效率大化

     视频：分享某知名机械企业的改善现场

第七单元  生产现场常用改善工具

     ◆优化布局现场

     ◆作业标准化

     ◆5S管理

     ◆推行设备的TPM 

     ◆目视管理

     ◆看板管理

     ◆全员质量控制TQM

     ◆防错、防误、防呆

     ◆快速换模

     ◆IE手法

     ◆工序平衡

     ◆单元生产

经验交流与实务问题讨论