**部分、有效发掘与减少现场常见浪费

◆现代企业生存的条件与目标

◆认清自身的情况和道路

◆企业常见的7种浪费

※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析

◆识别并挖掘浪费

◆消除浪费的有效方法

◆企业库存的来源和危害

◆有效的消除库存的方式

※ 案例分享：某企业现场消除库存浪费

◆改善给企业带来的影响

◆改善提案与改善之旅活动

◆改善的合理化四步骤

第二部分、现场改善与效率提升

◆现场改善的认识

◆工作改善的误区

◆改善给企业及个人带来的影响

◆改善成功的必要承诺

◆改善合理化四步骤

◆PDCA循环改善工具应用

◆现场IE改善手法的学习和应用

◆精益生产的基本思想

◆改善的八字诀

◆工作效率提升

第三部分、**标准化管理提升生产力

◆**标准化获得稳定作业

◆现场管理的标准化

◆现场作业标准化

◆产距时间、作业顺序、在制品的标准化

◆如何设定标准时间                    

◆作业标准化与标准工时管理

◆运用标准工时确定人工用量

◆运用标准工时进行绩效考核

◆现场作业标准维持和改进

◆认识标准作业与非标准作业

※案例分析： 

◆建立并应用生产工序标准化

◆作业标准书之构成要素

◆作业标准化及标准文书的重要作用

◆运用好OPL

※案例分析：

第四部分、明确现场管理重点

◆正确认识管理

◆现场的信息管理的技巧

◆班组设备安定

◆如何消除设备故障

◆设备管理目视化与点检

◆设备日常点检与保养有效控制 

案例：现场设备日常点检与保养

◆现场的物料管理

◆现场在制品管理

◆物料定置、标示、保管控制要点

◆仓库货物及备品备件管理

◆物料零库存管理

◆物料BOM清单的正确使用

◆对物料实施ABC分类管理

◆生产现场的常用管理方法

◆现场管理做好三件事

第五部分、打造一目了然的现场管理

◆实现管理简单化

◆可视化管理的范围

◆可视化管理的内容与效果

◆可视化管理的水准

◆12种可视化管理工具的应用

◆推行可视化管理的基本要求

◆彻底可视化管理的实施方法

◆可视化参考标准（部分）

◆图片：知名企业可视化管理图片

◆稳健推行现场看板管理

◆看板管理与现场

◆看板的功能

◆看板在不同企业现场中的应用

◆看板制作和设计要点、技巧

◆如何稳健推进看板管理

◆现场演练：自已动手做做看

第六部分、实现均衡一个流生产与效率大化

◆何为生产线均衡

◆均衡线计算

◆均衡线中的平衡率、损失率、节拍认识

◆个别效率与整体效率

◆生产线均衡分析与改善

◆生产线均衡改善方法要领

※ 案例分享：某企业生产均衡线 

◆批量生产与一个流生产的区别

◆一个流生产推行条件

※ 案例分享：某企业一个流生产

◆准时生产（JIT）的必要性

◆看板拉动生产

※案例分析

◆实施生产均衡的三个步骤

第七部分、制定并实现稳定的生产计划

◆平坦稳定的生产

◆销售与生产的矛盾

◆滚动时间跨度

◆计划的版本与变动量

◆订单、销售与库存的透明度

◆生产进度与生产能力不足的对策

◆生产计划安排原则

◆依据4M1E做好产前准备

◆生产进度随时掌控

◆多批次少批量的混流生产

第八部分、发掘问题与系统解决问题

◆问题分析与解决的正确程序

◆两图一表的妙用

◆找出主要原因-关联图法

◆问题解决的系统思维方法

※ 案例:你会如何处理这件事？

◆问题分析—5Why Analysis

◆问题处理四步法

◆搭建解决问题平台

※ 案例：丰田公司 现场OJT教育

◆随时让问题暴露出来

◆推行简单管理目视化 

※ 思考题：结合工厂的实际,运用目视管理?

◆信息共享：稳健推进现场看板管理

※ 演练：自己动手做看板

◆解决现场问题常用工具

◆从数字中找问题

第九部分、生产力提升要掌握的工具

◆5S\6S管理

◆目视管理

◆看板管理

◆流程式布局

◆ECRS法

◆PDCA管理循环

◆作业标准化

◆OPL

◆5Y

◆推行设备的TPM

◆全员质量控制TQM

◆防错、防误、防呆

◆快速换模SMED 

◆IE工程技术

◆工序平衡

◆6西格玛

经验交流与实务问题讨论