|
—
|
**部分：精益管理起源与TPS介绍
1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势
2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？
3、如何“转方式、调结构、促发展、保民生”
4、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想）
5、国学文化中的“精细化管理”
6、什么是精益生产？--微利时代的生产方式
7、精益生产溯源-生产方式革命
8、精益生产的理论成果
9、精益生产支柱与根基：准时化和自动化
10、精益生产的发展、目标
第二部分：精益思想与工厂价值流分析
1、精益思想的五项原则
2、顾客确定价值
3、识别价值流
4、价值流动
5、一件流生产
6、现状分析工具——价值流图（VSM）分析
7、需求拉动
8、尽善尽美
第三部分：精细化管理，细节决定成败
1、行动学习，打造“学习型企业”
2、“四精过程管理”
每一次决策都要精确；
每一个过程都要精心；
每一次细节都要精致；
每一项工作都是精品；
3、标杆管理
4、KPI—关键绩效指标考核；
5、流程化、标准化、规范化管理
6、防错法与预防式管理，防患与未然
第四部分: 认识和削减生产现场的八大浪费：
1、成本的定义、成本的构成；
2、削减成本，工厂淘金；
3、什么是浪费？
4、增值的概念
5、精益生产追求的7个“零”目标
6、过量/过早生产的浪费
7、库存的浪费
8、搬运的浪费
9、不当加工浪费
10、多余动作的浪费
11、等待的浪费
12、不良品、返工返修的浪费
13、管理的浪费；
第五部分: 精益工具的应用
1、什么是精益企业
2、连续流、一个流
3、单元式生产、U型布置
4、布置(LAY OUT)原则
5、流程路线经济原则
6、设备布局改善
7、拉动式生产
8、均衡生产和准时化生产（JIT）
91、计算节拍，确定产能
10、标准工时
11、MOD模特法
12、生产周期
13、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论
14、平衡生产线案例
15、柔性生产
16、少人化生产
17、员工多能化
18、快速反应信号 –安灯
19、快速换型SMED
20、内部时间VS外部时间
21、防错防呆
22、标准化操作和标准化培训
23、目视管理、看板
第六部分: 现场效率改善的利器—IE工业工程七大手法
1、程序分析法
ECRS改善
生产线价值流分析—识别增值与非增值
2、操作分析法
3、动作研究法
4、时间研究法
5、工作抽样法
6、5WHY法—五个为什么
7、防错防呆法与预防式管理
第七部分: 综合管理能力提升
5W1H方法
4M1E（人、机、料、法、环）
目标的Smart法则（聪明法则）
PDCA循环（计划、执行、检查、改善）
80/20法则（要事**）
尽善尽美,改善无止境
|
讲解,
讨论
练习,
展示
案例分析
|
了解精益管理基础概念
掌握精益思想的五项基本原则
掌握精益工具
|
|
