一、精益生产的源起
1.世界经济不景气的启发
2.丰田汽车的掘起
二、精益生产的理念
1.成本与利润
2.利润的木桶理论
3.精益生产的要点
4.精益思想的5个原则
三、认识浪费
1.七大浪费
2.真效率与假效率
3.稼动率与可动率
四、价值流(VSM)
1.价值流的意义
2.价值流的功能
3.价值流的绘制
五、精益生产的基本架构
1.小组活动是改善的基石
2.建立流线化或小批量生产以减少在制品库存
3.稳定化使生产顺畅
4.以平准化的生产方式稳定生产
5.后拉式生产是达到JIT的有效手段
六、意识改革
1.实施意识改革的必要性
2.现场改善的十大阻力
3.十项改善的基本精神
七、5S推行
八、品管圈、提案改善的实施
九、导入IE
1.动作改善
2.程序分析
3.生产线平衡
十、减少在制品的佳作业方式～流线化生产
1.传统生产模式
2.流线化生产模式
3.流线化生产的要素
4.流线化生产的建立步骤
5.实施流线化时有关设备应注意事项
十一、生产的安定化
1.生产安定化的必要因素
2.作业的标准化～确保人员作业的稳定性
3.全面设备保养～确保设备的可动率
4.自働化与防呆～确保品质
5.快速转换～减少生产的批量
6.目视管理～随时掌握生产动态
十二、设备故障的低减
1.设备的使用、点检与保养
2.让操作员做好设备点检，维持设备的正常运转
3.设备保养可以延长设备使用寿命
4.藉助于设备的目视管理提升保养效率
5.对设备进行润滑可有效确保精度
十三、快速转换
1.快速换模结构分析
2.快速换模的步骤
3.快速换模改善着眼点
十四、平准化生产
1.各种生产计划方式的比较
2.平准化的做法
十五、看板生产方式～后拉式生产
1.Just In time的构想
2.看板的种类
3.看板的使用方法
4.看板张数的计算
5.看板的规则
