**部分、精益思想（思想影响行为）

1、何为生产管理

 2、生产管理目的再认识

3、传统制造的优越性正在破灭（中国大多数企业的经营现状：微笑曲线）

4、生产管理正确的目的

5、生产管理向“主动型转变”

6、现代生产思想---从批量走向精益

   7、制造体系的变革（制造系统演化史）

8、JIT

9、精益生产—创造新的生产方式

10、精益思维和精益生产系统起源

11、丰田模型以丰田文化（什么是丰田所有，我们看不到的）

12、精益思想：关注流程

13、精益企业的竞争优势

14、核心思想：观念转变（管理者思想意识变革）

（1）观念转变

ü 传统生产观念和精益生产观念

ü 市场竞争及全球化

ü 思索：我们面临的形势

ü 面对市场变化我们的抉择

ü 改变、提高员工意识是领导的任务

ü 现场管理者应具备的意识

             客户至上

             三现主义

             PDCA/SDCA

             过程管理

             事先预防

ü 何为效率（效率真与假、个别与全体）

ü 劳动改善与劳动强化

ü 利润及成本控制

（2）消除浪费

ü 何为浪费

ü 生产线上的七大浪费及解决之道

ü IE手法在消除浪费上的应用

ü 消除浪费的优先顺序

（3）自主管理·持续改善

（4）问题是机会

（5）全员参与

15、总结：生产与制造、劳动与活动、强化与改善

第二部分、精益生产技术体系实战

   1、精益生产之屋

2、精益生产技术体系

   **节生产现场5S管理（赚钱的5S）

管理好的境界就是不给人提供犯错误的机会。“5S”代表整理、整顿、清洁、清扫、素养，是生产现场管理的一项基础工作。**实施“5S”，可以提升企业形象；提高工作效率；保障质量，消除故障；降低成本，减少浪费；减少安全事故，保障安全生产，提升服务水平，可以使工厂整齐有序，使人的精神面貌焕然一新；进而实现员工的自主管理。同时，拥有了有秩序、干净整洁的工作环境，顾客对你的信赖度就会提高，必然会为企业争取更多的客户创造条件。5S是一切管理的基本。

一、5S的本质认识

1、5S的本质：感性与知识

2、企业造就人

3、企业为什么脏、乱、差

4、做赚钱的3S

5、5S的世界观彻底改变：5S--品质--效率化--利益的大化

6、5S在公司的定位：现场管理的平台：利益

7、5S的终目标再认识

   二、生产现场5S的推进方法

1、整理推进步骤的详细讲解

①整理的定义

②需要和不需要的基准

③物品放置的准则

④非必需品的处理方法

⑤5个为什么

⑥整理的难点及问题

2、整顿推进步骤的详细讲解

①整顿的定义

②整顿的推行方法

③整顿的3要素管理

3、清扫推进步骤的详细讲解

①清扫的定义

②清扫的推行方法

③职场的划分方法

④清扫基准及制度的建立

4、清洁推进步骤的详细讲解

       ①清洁的定义

②清洁的推行

③清洁的案例分析

5、5S始于素养，终于素养

      ①素养的定义

②素养的推行

③素养案例分析

      6、服务

三、生产现场5S的推进技巧

1、红牌作战

2、定置管理

3、颜色管理

4、摄影作战

四、生产现场的目视管理

1、目视管理的含义

2、目视管理的三要点

3、目视管理的三水准

4、目视管理的三原则

5、目视管理措施（案例）

ü 目视管理的物品管理（实际案例）

ü 目视管理的作业管理（实际案例）

ü 目视管理的设备管理（实际案例）

ü 目视管理的质量管理（实际案例）

ü 目视管理的安全管理（实际案例）

五、生产现场5S的推进实例展示

       案例演习

第二节、全面质量管理（TQM）

       1、何为质量

2、何为好质量

       3、质量的二元特性分析

       4、质量管理

5、质量管理的发展阶段

6、全面质量管理TQM

7、多种多样的TQM手法

8、实施全面质量管理的基础性工作

       9、质量成本的分析与控制

       10、SPC与控制图

第三节、生产现场设备管理（TPM）

设备的管理是生产现场管理重要的工作，其直接影响工作效率和产品质量。如何做好设备的日常维护，影响着设备的使用寿命。本内容提供前沿的设备管理方法。

一、TPM管理概要

1.  TPM的含义

2.  TPM的理念

3.  TPM管理的三大要素

4.  做TPM的好处

5.  推进TPM的目标及效果：

6.  零缺陷法则

7.  TPM八大管理支柱

8.  TPM三种神器

9.  建立TPM活动板

10.OPL开展

11.TPM清除“六源”活动

12.自主管理TPM 7STEP活动

13.故障的原因分析

14.全员自主（维护）管理

15.一起工作预防损失

16.自己的设备自己维护

17.自主维护体系建成后的总体内容

18.设备清扫标准的建立和管理（案例）

19.点检标准的建立和管理（案例）

20.润滑标准的建立与管理（案例）

21.世界优秀公司如何管理设备

第四节、看板及流线化生产

一．生产流线化安定化的原则

流线化生产：

1、何为流线化

2、多能工的实施

3、流线化的优点

4、流线化与批量生产的差别（作业技能、在制流向、机器设备的选用）

5、流线化生产的八个条件

（单件流动、制程集中、垂直分布、生产速度的同步化、多制程操作的作业、作业员的多能工化、走动作业、机器设备的小型化、生产线布置的U形化）

6、流线化生产线的建立的十二个步骤

7、工厂布局的设计方向

8、流线化生产布局的要点

9、流线化生产的设备布置与管理：三不政策

安定化生产：

1、人员的安定

①动作标准化的三不政策

 ②“水蜘蛛”的设定

③多能工实施

④动作改善的使二原则

2、品质的安定

①追求零不良

②品质管理的三不政策

3、机器的安定

4、物料的安定

5、管理的安定

平稳化生产：

1、生产计划、物料计划、生产进度计划三者的关系及其一致性

2、生产计划的不同境界

3、平稳化生产的技巧

4、混流生产

拉动式生产：

1、看板

2、应用看板对物料进行合理配送

3、看板

4、看板管理（例）

5、看板管理的目的

6、看板的三大重要机能

7、拉动式管理与看板管理

二、防错与自动化

1、自动化与自働化

2、防错十大原理

3、防错案例分享

4、500强公司物料防错之十套管理案例分享

三、快速换型

1、转换作业改善要点

2、快速换型八步法

四、标准化管理

1、精益技术之标准化

2、标准化的两个要素

3、标准化的四大目的

4、标准化的六大特征

5、作业流程与节拍分析

6、SOP体系建立与案例分析

第五节 精益之持续改进

一、生产现场改善意识的养成

1、绘画：激发员工的创意

2、改善：改变企业的利器

3、工作的三态

4、何为改善：使工作能放手不管

5、世界顶尖公司克敌致胜的法宝：改善提案制度

6、改善事例的5大类别

7、改善在公司业务上的定位

8、改善活动的目的

二、生产现场改善的步骤

1、改善的步骤：

2、改善从量到质的黄金法则：着眼、着想、着手

3、着眼

①何为问题

②问题的分类

③问题意识养成

④问题预防：

⑤发现问题的着眼点

4、着想

①提出解决问题的构想：提高创造力

ü 问题意识

ü 提高创造力的条件

ü 提高创造力的四“性”

ü 出主义的四“力”

②阻碍改善的行为分析

5、着手

①分析问题的技巧：3现主义、5次WHY

②改善的基本技巧

③联想法

④缺点/希望点列举法

⑤BS法

⑥635法

⑦奥兹本检查一览表

⑧工作的改善方法：JM法

⑨ECRS法

⑩4M法

案例演习

沙盘模拟：黄铜板、铜板装订作业手法改善

掌握改善的手法，改善过程中对成本的控制，拓展改善的思维

第六节、如何实施成功的精益生产

1、精益管理5项原则：如何识别公司的价值，做到尽善尽美

2、精益运营系统的建立

3、精益管理架构的建立

4、精益管理成功案例分享