整个培训过程都是培训内容的实战演练内容即形式、形式即内容，培训即管理、管理即培训将管理目标要求和培训实际内容统合在一起，解决最实际的问题，提升最实际的业绩 培训目标：系统地了解精益生产的核心思想，通过掌握价值流程这一工具，系统分析企业生产系统中的瓶颈点，进而利用精益工具进行优化，从而提高系统效率，降低成本，缩短制造周期，提高资金运营效率。

一、精益生产是解决现行生产系统中主要问题的唯一选择：

1.制造型企业的核心价值链是制造过程。

2.生产管理者面临的问题与原因解析


二、精益生产的核心思想：

1.精益是一个基本理念：在工作中彻底消除无效劳动

2.精益源自于丰田生产方式，丰田生产方式的产生是日本汽车工业在二战以后，死里求生创出的全新的生产方式。

3.重新认识价值：

4.现场当中的主要七种浪费分析

1）等待的浪费

2）搬运的浪费

3）不良品的浪费

4）动作的浪费

5）加工的浪费

6）库存的浪费

7）制造过多的浪费


三、精益生产主要改善技能训练

1.生产布局优化

1）原则一：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则。

2）原则二：短距离原则

3）原则三：流水化作业原则

4）原则四：尽可能利用立体空间

5）原则五：在作业的角度，安全，便于操作

6）原则六：对于未来变化具有充分应变力，方案有弹性（柔性）对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。

7）以机加工为主的布局改善案例

8）以装配为主的布局改善案例

2.提高作业效率

装配线的改善步骤：

1）将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序。

2）**动作分析，减少工作时间

3）工艺改善，减少工作时间

4）合并相关工序，重新排布生产工序。

5）分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其也工序中去。

6）装配线的改善案例

加工线的改善步骤

1）确定节拍

2）确定一个单位产品的完成时间

3）确定标准作业顺序

4）确定在制品的标准持有量

5）编制标准作业票

6）机加工线的改善案例分析

3.作业标准与动作分析

认识动作中的浪费

1）停滞

2）无效动作

3）次序不合理

4）不均衡

5）浪费

动作经济的16项原则

4.多能工与少人化

1）标准化与多能工

2）多能工的优势

3）离线的班长

5.适宜于精益的现场组织机构设置

6.准时化物流

搬运与生产周期

准时化物流规划

1）生产线内物流

2）车间级物流

3）工厂级物流

工厂内物流设计原则

7.适宜流程化生产的设备

1）小型化

2）流动化

3）有弹性

4）变换快

5）设备布置的三不原则

6）取消输送带


四、实施精益的5项注意要点

1.精益从设定系统目标开始

2.“三现主义”及全面的数据是改善的基础

3.你需要领导者，然后是工程师

4.先有理想状态，然后才有改善

现实中的阻碍，即是应该改善的课题