模 块

培 训 内 容

一、认识精细化生产管理

1、何为精细化生产管理 2、精细化生产管理的十项关键原则
3、找准精细化管理的突破口 4、实现精细生产管理的六个终极目标
5、实施方案评估六准则 6、精细化管理意识之养成
7、避免僵化的精细化管理 8、成功辅导企业精细化管理亮点分析

二、6S管理，将根基打牢

1、6S实施要领与作业技巧 2、6S实施之必备十大工具
3、生产现场全面目视管理 4、6S推行不成功原因分析与对策
5、成功辅导企业5S经验分享 6、头脑风暴之现场5S练习

三、精细化现场五大核心要素管理

1、实现人的职业化 2、实现机器的稳定与高效
3、实现物料的高品质与低成本 4、实现作业方法的标准化
5、实现工作环境的安全与高效 6、持续改善之问题意识与提案改案7、练习：求设备之OEE

四、从消除浪费开始精细化生产之实施

1、过量生产精细化控制方法 2、过量库存精细化控制方法
3、搬运浪费精细化控制方法 4、不良品浪费精细化控制方法
5、过程加工精细化控制方法 6、等待浪费精细化控制方法
7、动作浪费精细化控制方法 8、系统分析与改善——ECRS原则

五、用拉动方式实现准时化生产

1、切实可行的生产线设计 2、用拉动看板实现JIT
3、用单元生产缩短生产周期 4、用一个流暴露并消除等待浪费
5、用隔离法减少作业变动 6、三种方式实现柔性生产线布局
7、产线布局的十大经济性原则 8、实现一个流生产经典案例分析

六、用均衡化实现生产稳定

1、生产计划七大原则与六项注意 2、应对急单插单的十大策略
3、生产线平衡改善五大原则 4、TVAL模型量化作业负荷
5、用节拍管理和工序分割实现均衡 6、设定标准时间之三种方法
7、产线均衡率计算与案例分析

七、全员生产保全之TPM

1、初期管理确保设备性能良好 2、自主保全确保设备正常运转
3、专业保全确保设备零故障 4、个别改善鼓励全员参与
5、人才育成培养讲师型员工 6、SMED快速换型四原则
7、SMED快速换型六手法 8、SMED改善实施步骤

八、IE七大手法改善作业

1、IE改善四步法 2、七类防呆法想错也难
3、动改法四原则 4、五五法看透问题找到良策
5、流程法优化流程提升效益 6、双手法对称作业轻松高效
7、抽查法省时省力高效作业 8、人机法人机合一协调高效

九、用TQM快速实现产品质量提升

1、TQM之质量管理八大原则 2、TQM之质量管理四大核心
3、质量管理从PDCA循环开始 4、8D法让问题不再发生 4、综合分析让质量成本低 6、QC小组活动与全员质量管理