前言、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系
1、精益推进体系以5S为基础
2、准时化、柔性化生产的原则
3、追求零浪费的生产
4、精益生产“零浪费”与IE改善的关系
5、价值流改善压缩制造周期改善案例介绍
6、工业工程(IE)－提高效率降低成本的利器
7、IE部管理职责－IE改善在工厂中的定位
8、工业工程和精益生产的真实故事
9、影响换料停机时间因素排列图
10、一个分析问题的实例
**部分、生产改革－效率改善的方法
1、生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”
2、认识浪费—精益生产的八大浪费
3、浪费产生与固化的过程
4、消除浪费提高效率的四个阶段（案例分享）
第二部分、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段
1、产品工艺分析方法与流水化改善技巧
2、改善的着眼点－选择改善方法的技巧
3、程序分析的改善－精益“一个流”改善案例
视频：一个流的生产
4、流程程序分析介绍
5、案例: 某产品生产流程分析实例
练习：用流程程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程
6、布置与路径程序分析
---案例: 路径与布置分析.
---练习：用路径与布置程序分析的方法画出你所熟悉的产品生产流程布局
7、程序分析改善
8、程序改善的原则 *ECRS原则
9、程序分析技巧 *5W2H技巧
10、程序改善的五大步骤
11、程序改善的案例研讨与练习
第三部分、动作经济原则(principle of motion economy)
1、流程经济原则（principle of process economy）
2、生产流水化同步化改善的经济原则
3、动作经济原则下的十二种动作浪费
4、动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法
5、解放双手的治具－双手作业改善录像分享
6、IE全程改善案例讲解－发现工作的乐趣与奥妙
第四部分、时间分析与标准时间－平衡生产消除浪费
1、何谓时间分析－量化分析八大浪费的基础
2、标准时间 Standard Time客观公平的工时定额
3、时间宽放（Allowance）－作业难度评估的技巧
4、标准时间的设定－生产绩效管理的基础
5、工艺规格书－设定产能控制成本的标准
第五部分、PTS预置时间标准法
1、预置时间标准法的概要
2、模特法（MOD）概要与基本原理
3、MOD法的应用案例分析与现场演练4、Line balancing 定义－生产线效率的评估
5、Line balancing 改善案例
6、CELL生产的8项条件—单元生产的实施步骤
7、“一个流”与单元生产(Cell production)比较
8、生产节拍的确定与控制
9、CELL流水化改革的五准则
第六部分、标准作业Standard Operation效率标准化改善
1、何谓作业标准OS （Operation Standard）
2、业标准的编制目的与方法
3、何谓标准作业（SO）－此方法来源于精益生产模式
4、精益生产之快速转产的概念和方案
5、转产的过程普遍存在问题与重点留意事项
6、精益生产之单分换模(SMED)
7、精益生产之SMED快速换模八步法
