1、掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩； 2、学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法； 3、学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产 效率3 ％ 4、掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存5 ％，大幅缩短制造周期；

 一、精益生产基础

精益生产的起源及其发展

丰田生产系统（TPS）管理精髓

影片欣赏：TPS诞生历史记录片

精益生产的基本原理

从客户的角度认识价值

识别流程中非增值（浪费）的活动

精益价值流图简介

精益价值流图制作方法

如何**精益价值流图实施工厂管理改善

精益生产工具：增值活动识别（）；精益价值流图（VSM）

分析：精益生产的系统导入与应用培训案例！

解析：精益生产的系统导入与应用内训案例!

案例：精益生产的系统导入与应用课程案例分析！


二、JIT拉动式生产系统

制造周期时间（MCT）定义及计算方法

拉动系统的种类及其运用

物料补充拉动系统

准时化交货JIT/KANBAN的定义

生产线物料补充系统定义及建立方法

生产线物料补充频率计算

生产线物料补充看板数量计算

生产线流程间半成品看板数量计算

经济性批量计算方法

采购物料补充拉动系统简介

供应商管理库存（VMI）与准时化交货（JIT）

准时化交货JIT/KANBAN的有效实施

小组活动：拉动式生产模拟

精益生产工具：制造周期时间（MCT）；KANBAN拉动式生产；采购补充拉动系统（PULL）；供应商管理库存VMI/JIT

讨论：精益生产的系统导入与应用经典案例讨论!

分组：精益生产的系统导入与应用培训案例学习指南

分析：精益生产的系统导入与应用学习中的八大陷阱！


三、七大浪费与效率改善

现场七大浪费的定义与分析

效率的定义与分析

运输带来的浪费分析

如何**工厂布局改善减少运输浪费

如何**流程及工具优化减少运输浪费

库存带来的浪费分析

如何**改善计划物控管理降低库存

如何**生产流程优化降低库存

动作浪费与损失分析

消除动作浪费的原则与方法

等待造成的工厂效率损失分析

如何**改善异常时间管理减少等待

如何**生产线平衡优化减少等待损失

缺陷与重复处理带来的浪费分析

防错防呆（POKAYOKE）原理

防错防呆在生产现场管理中的运用

精益生产工具：七大浪费；防错防呆、生产线平衡与改善方法

讨论：精益生产的系统导入与应用经典案例讨论!

分组：精益生产的系统导入与应用培训案例学习指南

分析：精益生产的系统导入与应用学习中的八大陷阱！


四、单元化布局及快速换线

生产线布局的设计原则

单元化布局原理及在生产中的运用

单元化布局设计及管理方法

如何**单元化布局的运用缩短制造周期

如何**单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑

工厂中设备使用成本分析

综合设备效率（OEE）定义

影响综合设备效率的因素分析

OEE计算方法及分析技巧

综合设备效率(OEE)改善实施步骤

生产换线效率损失分析

快速换线SMED定义及发展历史

SMED实施要点及推行步骤

SMED实施成功案例分享

工厂成功实施精益生产改善的关键

精益生产项目实施的不同组织模式

精益生产工具：OEE设备效率管理；单元化生产（CELL）、SMED快速换线方法

精益生产的系统导入与应用培训总结