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时间
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内容
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目的
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第1天—上 午
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**部分：精益起源与丰田生产方式TPS
1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势
2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？
3、世界主流管理文化对比（中国、日本、美国、德国管理式管理）
4、国学文化中的“精细化管理”
5、什么是丰田生产方式TPS？-
6、精益生产溯源-生产方式革命
7、精益生产的理论成果
8、精益生产支柱与根基：准时化和自动化
9、精益生产的发展、目标
10、精益生产的基本理念
11、柔性生产方式-多品种、少批量、短交期下的生产方式
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讲解,
讨论,
案例分析
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了解精益生产基础概念
精益生产的五项基本原则
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时间
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内容
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方法
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目的
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第1天—上 午
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第二部分：丰田精益思想与价值流分析
1、精益思想的五项原则
2、顾客确定价值
3、识别价值流
4、价值流动
5、一件流生产
案例分析：批量流和一个流案例
6、现状分析工具——价值流图（VSM）分析
案例分析：某电子公司利用价值流程图找浪费，消除浪费案例
7、需求拉动
8、尽善尽美
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掌握和理解精益思想的五项原则。
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第1天—下 午
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第三部分：精益成本管理，削减成本，工厂淘金
1、成本的定义；
2、成本的构成；
3、成本意识弱的企业--销售价格由企业决定；
4、成本意识强的企业--销售价格由顾客决定；
5、全面成本管理
第四部分: 认识和削减生产现场的八大浪费：
1、什么是浪费？
2、增值的概念
3、精益生产追求的7个“零”目标
4、过量/过早生产的浪费
案例分析：生产过多（过早）案例
5、库存的浪费
6、搬运的浪费
案例分析：改善搬运方法、工具案例
案例分析：缩短搬运距离案例
7、不当加工浪费
案例分析：不当加工案例
8、多余动作的浪费
案例分析：动作浪费改善案例
9、等待的浪费
案例分析：生产线等待案例
10、不良品、返工返修的浪费
11、管理的浪费；
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讲解,
讨论,
案例分析
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掌握成本的基础知识，学会用全面成本管理方法削减工厂现场成本。
掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法
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时间
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内容
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方法
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目的
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第2天—上 午
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第五部分: 精益工具的应用介绍
1、什么是精益企业
2、连续流
案例分析：批量流与连续流案例
3、一个流
4、单元式生产
案例分析：美的集团---单元生产线改善
5、U型布置
案例分析：单元式生产、U型布置
6、布置(LAY OUT)原则
7、流程路线经济原则
8、设备布局
案例分析：某工厂设备布局改善案例
9、拉动式生产
案例分析：拉动生产与看板管理
10、均衡生产和准时化生产（JIT）
11、计算节拍，确定产能
12、标准工时
13、MOD模特法
14、生产周期
15、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论
16、生产线效率改善
瓶颈分析与解决瓶颈的方法
如何确定与控制节拍
布局与搬运效率分析与改善
案例分析：平衡生产线改善案例
17、柔性生产
18、“水蜘蛛”作业
19、少人化生产
20、员工多能化
21、深入理解并持久推行5S/6S
22、快速反应信号 –安灯
23、快速换型SMED
24、内部时间VS外部时间
25、防错
26、标准化
案例分析： 台资企业的SIP与SOP。
27、目视管理
28、看板
案例分析： 目视化管理与看板。
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讲解,
讨论
练习,
展示
案例分析
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掌握精益生产管理的有效工具
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时间
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内容
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方法
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目的
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第2天—下 午
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第六部分: 卓越的现场管理---7S
1、什么是7S管理？
2、1S---整理；
3、2S—整顿；
4、3S—清扫；
5、4S—清洁；
6、5S—素养；
7、6S—安全；
8、7S—节约；
9、如何有效推行7S管理
第七部分:精益库存管理
精益库存的概念；
零库存管理
周转率与周转天数；
不良库存发生的原因与对策；
库存ABC管理方法；
VMI-供应商管理库存；
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讲解,
讨论
练习,
展示
案例分析
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掌握“7S”现场管理工具
掌握精益库存管理工具
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第3天—上 午
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第八部分: 现场效率改善的利器-IE工业工程
1、IE工业工程的定义
2、IE活动的效果
3、IE七大手法
4、IE工业工程在制造业中的应用
5、改善机制与改善文化
6、持续改善 优 先 性
7、降低成本的原则－ECRS
8、程序分析与改善
9、作业改善之要诀：5W1H ECRS
10、工艺程序图
11、作业分析
12、人机配合动作改善
13、消除多余动作：动作经济原则
14、作业动作“三不”政策
15、三角形原理
16、作业改善案例分析
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讲解,
讨论
练习,
展示
案例分析
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学会现场提升生产效率、解决问题技巧
树立IE改善意识
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第3天—下 午
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第九部分: TPM—全面设备维护保养
1、什么是TPM?
2、TPM活动的效果
TPM的3大思想
预防哲学；
零非停、零故障、零缺陷；
全员参与和小团队活动。
4、可动率与运转率
5、设备故障的冰山模型
6、设备的六大损失
7、阻碍设备效率的8大浪费
8、开展设备的“3M ”活动
第十部分:TQM-全面质量管理
生产现场常用的品质控制系统介绍（首检、自检、巡检、终检、出货检验）
8D解决问题的方法：问题描述、临时措施、原因分析、纠正措施、效果确认、标准化、5WHY法
品管新旧七大手法
QCC品管改善圈活动
第十一部分: 精益生产推行成功经验分享
目标明确
营造氛围
选好样板。
第十二部分: 个人综合管理能力提升
5W1H方法
4M1E（人、机、料、法、环）
目标的Smart法则（聪明法则）
PDCA循环（计划、执行、检查、改善）
80/20法则（要事**）
尽善尽美,改善无止境
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