 打破常规，突破思维定势，全新接受现代工程师必备技能  协助企业进行系统优化，达到全员改善意识  诠释传统IE与现代IE工程师的职能  课程全程穿插大量生产现场改善DV视频  结合自身企业灵活掌握精益IE的改善技术  掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用  如何第一次将事情做对使效率、效益最大化

 

**讲、IE工程师如何读懂IE的精髓

u IE的起源与在制造业中的应用

u 现代IE研究

u IE的使命---高效生产

u 传统工业工程的特点

u 企业推行现代IE工程势在必行

u IE人员所必备的基本理念

u IE人员所必备的几个条件

u 浪费的形态：隐形的，视而不见的

u 制造工厂的八大浪费改善着眼点

u 浪费与企业出路思考：你的企业在过冬

u 案例说明：工厂常见的浪费同主要表现

第二讲、高效生产真与假—IE标准工时研究

u 何谓工时标准与标准工时

u 时间分析基础---经济动作分析

u 动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）

u 经济动作与时间研究

u 测时计时方法

u 抽样统计方法

u 人机工程在IE中的应用

u 案例分析：别让标准工时影响了效率？

第三讲、标准工时构成、设定与分析

u IE标准工时结构

u 操作时间

u 单位工时

u Takt Time

u 观测时间（Observed Time）

u 评比（Rating）

u 正常时间（Normal Time）

u 时间衡量系统分析与应用

u 预定时间标准的分析

u 12项基本动作分析

u 方法时间衡量MTM

u WF（Work Factor）

u 影响动作之因素

u 疲劳或休息宽放之订定

u 休息宽放时间定义

u 决定休息宽放时间应考虑因素

u 固定宽放时间

u 变动宽放时间

第四讲、活用IE工具手法-生产线均衡化生产

◆生产车间布置的基本形式

◆布置分析和改善

◆人/机作业分析的意义

◆人/机作业分析的应用范围

◆人/机作业分析的改善方向

u工作单元的柔性设计

u单元制生产模式

u搬运浪费分析和原则

u改善搬运方式的着眼点

u生产线平衡的定义/意义。

u生产线平衡（现场演练：生产线平衡）

◆生产线平衡的计算方法

◆生产线平衡的改善原则 

◆全员生产性维护（TPM）

◆快速切换---切换改善

◆以样本推定稼动状态的方法

◆案例讨论：某集团生产线平衡技术运用

 第五讲、打破固化生产流程--现代IE之程序分析

◆ 精益IE工程师在微利化时代的使命

◆ 程序分析改善四原则ECRS

◆采用DV技术分析六大步骤

◆以产品为中心的产品工艺分析

◆以人为中心的作业流程分析

◆ 联合作业分析----人机操作

◆IE案例分析-电子厂检测站1人5机分析

◆ 作业流程分析的改善方向

◆ 心理、照明、环境的观察与改善

◆ 精益生产的发展过程及追求目标

◆案例分享：十大防错原理在工作中应用

第六讲、学员自带企业问题及案例讨论

◆ 某电子厂实际案例分析

◆ 结合企业自身的改善点答疑

◆ 总结与学员互动交流

学员与老师合影留念