**部分：精益和全面质量管理

   ◆我们面临的市场严峻形式

   ◆顾客需求的变化

   ◆面对市场变化我们的抉择

   ◆改变、提高员工意识是领导的任务

     ◆何为生产管理

     ◆生产管理目的再认识

     ◆传统制造的优越性正在破灭（中国大多数企业的经营现状：微笑曲线）

     ◆生产管理正确的目的

     ◆生产管理向“主动型转变”

     ◆现代生产思想---从批量走向精益

     ◆制造体系的变革（制造系统演化史）

   ◆JIT

   ◆精益生产—创造新的生产方式

   ◆精益思维和精益生产系统起源

   ◆丰田模型以丰田文化（什么是丰田所有，我们看不到的）

   ◆精益生产之屋

   ◆精益与全面质量管理之间的关系

   ◆丰田公司质量管理与精益结合例

第二部分：精益核心思想和TQM思想的有机统一

  ◆精益意识变革

  ■何为效率（效率真与假、个别与全体）

     ■劳动改善与劳动强化

     ■利润及成本控制

  ◆全面质量管理意识的养成

     ■客户至上

    ■三现主义

 ■基于事实的质量管理意识

    ■PDCA/SDCA

    ■过程管理

    ■事先预防

    ■持续改进的质量管理意识

第三部分：精益技术体系与TQM

   ◆全面质量管理之屋

**节：实现质量之“好”
  ■全面质量管理

     1）质量及质量管理的定义

     2）质量的二元特性分析---如何创造忠诚顾客

     3）质量管理的重要发展阶段及代表思想

     4）TQM全面质量管理：质量和人人有关的意识强化

      ①“三全一多样”：全面、全程、全员，方法多样化

      ②基础工作落实：标准化、计量工作、质量情报、质量责任制、教育

     5）影响工序质量的主要因素（4M1E）

     6）质量数据的收集与整理

     7）统计学在质量管理中的应用

     8）短期过程能力研究

       ①定义（CP/Cpk）

       ②过程能力的计算

    规格中心和正态分布中心重合时（双规格）

    规格中心和正态分布中心不重合，发生偏移时（双规格）

    单规格状况下的工程能力研究

      ③过程能力研究的步骤

      9）过程能力的判断与处置

      ①判断标准

      ②处置对策：根据现状准确处置

   提高客户要求，打败竞争对手法

   简化检验步骤，削减成本法

   维持现状，抓住关键法

   加强检验，不断改进法

   全数检验法

   停止加工，全面改善法

    10）提高过程能力指数的方法

    ①调整分布中心，减少偏移量

    ②提高过程能力，减少分散程度（即减小标准偏差）

    ③修订公差范围

    案例分析

  11）控制图的应用

  12）质量改进

    ①现场质量问题的发掘

    ②问题点的提出

    ③日本质量常胜的法宝：QC小组活动、改善提案制度

    ④解决问题的两种程序：问题解决型、课题达成型

    ⑤质量问题的分析手法：鱼骨图、关联图、系统图

    ⑥探求质量问题解决的方法：系统图

■标准化作业

 第二节：降低成本、实现全面质量之“省”
      ■消除浪费（生产线的七大浪费）
      ■实施5S目视化管理（质量管理的目视化）
      ■防错管理

第三节：实现全面质量之“快、多”
    ■流线化生产
    ■均衡生产
    ■TPM设备保证
    ■快速换型
    ■看板拉动

第四部分：生产线优化改进（改善之四个阶段法）

  **案例演练寻求建立流畅的工序及标准化的作业手法，从而生产品质稳定的产品

     ◆**阶段：分解作业讲解

       分解作业的全部细节：搬运作业、机械作业、手作业

     ◆第二阶段：自问细节讲解

     ①5W1H法进行自问

     ②4M法进行自问

     ◆第三阶段：构思新方法讲解

     ECRS改善法进行新方法展开

     ◆第四阶段：实施新方法讲解

       接纳、认可、运用、认同功劳实施新方法

     ◆案例演习

沙盘模拟：黄铜板、铜板装订作业手法改善