随着客户订单的发出，生产线快速运转起来，操作工们忙不迭的生产着不同型号的产品，物料在不停地移送,生产线在忙碌地运转,生产线上的物料不少，但客户却频频催货，供货又频频出现延误，生产主管不时地处理生产与供货的问题，.......。你不要以为这是在描述那家公司的生产现场，而是《精益生产》培训的现场。 价值流如何改善？超市究竟设多大？生产信息怎么流转？交货周期如何加快？劳动效率如何提高？员工参与意识该如何提升？一个个问题在讨论争执与实践中得到解决，学员们忙的不亦乐乎，平时在工厂中遇到的问题培训中清晰的被反映出来，精益的制造体系与工具奥秘自然顿有所悟。 企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造周期时间，提高过程的效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现基本方法、制造企业推行方式等技能，并针对国内企业生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式，全面提升企业的制造竞争力，最终实现制造业价值和利润。

**章、精益生产介绍

一、 精益生产到底是什么？(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)

二、精益生产的优势在哪里？

三、丰田生产系统模式的精髓是什么?

案例--精益制造系统架构介绍

四、精益在中国的挑战

第二章、精益战略与目标

一、精益战略与文化——跨越危机七大精益战略思考

二、精益目标—“七个零”浪费目标

三、价值流革新——压缩80％生产周期L/T的精益方法

四、价值流改善案例（知名外企生产周期改善案例总结）

第三章、精益的五项基本原则

一、根据客户的需求定义价值

二、识别价值流并据此安排经营活动

三、让产品在增值过程中流动

四、让用户拉动价值流

五、永远追求尽善尽美

第四章. 精益方式的经营理念

一、企业的目的

二、成本取决于生产方式

三、消除浪费

1) 定义浪费

2) 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）

3) 常见的7种浪费(寻找浪费)

四、表面效率和实际效率

五、整体效率比个体效率重要

六、提高效率和强化劳动

第五章、精益生产的两大支柱

一、准时化生产（JIT）

1) 同步生产/连续流

a) 工厂布局与流动单元设计

b) 布局对效率和物流的影响

c) 生产节拍时间（Takt）

2) 均衡生产计划和排程

a) 生产数量的均衡

b) 产品品种的均衡

c) 生产排程的均衡

d) 生产线平衡

e) 实施均衡化步骤

3) 拉动生产

a) 价值流（VSM）设计

b) 推动系统与拉动系统比较

c) 拉动系统的含义及其重要作用

d) 拉动式生产的原则、方法

e) 生产计划和物流控制

f) 看板系统设计与看板数量

g) 实施拉动系统的制约因素

二、自动化

1) 自动停机

2) Poka-yoke 及其基本原则

3) 异常的处理、问题的发现和解决流程

4) 质量控制的基本工具

       案例--精益生产实例视频欣赏

第六章、实施精益生产的基本要素

一、精益生产的基础 -- 5S及目视管理

二、实施5S的意义、计划、方法和步骤

三、目视管理的应用

四、快速换产（SMED）

五、改善与革新机制——追求卓越的（KAIZEN）文化

1) API（AutonomousProduction Innovation）自主改善与革新

2) 改善团队文化的建立与发展：学习型组织建立

3) 促使丰田落实96％革新提案的项目绩效评估体系

第七章、持续改善---有效实施精益生产的步骤

一、思维破冰：丰田用了三十年，我们打算用多久？

二、讨论一下：为什么持续改善不持续？

三、持续改善的六个阶梯

案例分享1：丰田公司的乌龟法则

案例分享2：华为公司流程项目给我们的启示

思考力练习：我们自己的精益项目实施计划

殊途同归：——上海某电力公司实施精益生产的路径参考

四、精益项目计划的模板

五、精益项目实施过程控制的方法

第八章、精益咨询完整案例分享