精益管理源于精益生产。 丰田公司的创始人丰田喜一郎、丰田英二等经过近20年的不断改革，实现了建立起一个以减少浪费为特色的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产系统——丰田生产方式，它是以“准时化JIT”和“自动化”为支柱，以“标准化”、“平顺化”、“持续改善”为依托，借助“5S”、“看板”等工具形成的一套生产管理模式。这种生产方式与传统的生产方式相比，是对传统工业生产方式的巨大变革。 美国麻省理工学院教授詹姆斯等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，“精益生产(LP—Lean Production)”由此诞生，并在全球制造业中广泛传播和应用，并获得了较大的成功。 随着经济的发展，“精益”的思想逐渐渗透到传统制造业之外的各行各业，它由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念，系统管理过程，追求精益求精，不断卓越的成果，精益管理由此产生。 沃麦克：在我参观过的一些中国传统企业中，我发现大量的人力被耗费在不能为客户增值的工作中，很少有人去改善工作流程。一些新企业的管理层，则对新引进的前端硬件与软件沾沾自喜。但实际上，企业并不需要这些昂贵的软件和高端的设施。这些问题来自于一个错误的观念，产量与质量可以只靠便宜的劳动力，以及昂贵的软件系统和设备来达成。五十年前，当丰田面临与中国目前相似的经济环境的时候，他们发现，成功的模式不仅仅在于有效地利用低廉的劳动力，更需要不断检讨作业的过程，以确定所有的工作是不是能够为客户增加价值，以更有效益、便捷、简单的方式来达成公司经营的目标。 因此，我送给中国企业的建议非常简单：请用“5现”关注周围的作业流程，学习判断价值与浪费的方法。尽早抛弃大规模生产的包袱，采取行动去认识精益的理念，学习精益管理的方法，尽早运用于自身的企业管理，不断革新理念，改变心态，付诸于行动，不断完善和革新，追求更高更远的企业目标。

■ 追求受讲人员的视听理解效果 ■ 追求受讲后的运行效果 ■ 以短时间，小代价学习到培训老师19年的企业管理精髓 1、了解企业前端管理哲学和经营理念，解析自身企业弊端，高瞻远瞩 2、掌握精益管理模式和了解精益管理工具，找出自身企业的病因，对症下药，手到病除 3、思想变革，心态变革，行动变革，结果卓越 4、全新认识企业现有人员不单是“人才”，更加是“人财”

 

课程大纲

    -——学习精益管理哲学，拯救个人和企业的生命——－

**章 呈现给中国企业的分析报告

 1、为什么中国的部分企业那么命短？

 2、企业关心的问题（一）

 3、企业关心的问题（二）

 4、企业关心的问题（三）

 5、推行精益管理的温馨提示

 6、意识变革的动力

 7、危机意识管理

 8、我国企业对精益管理的模式的明确事项

 9、推行精益管理的必要性

 10、精益管理培训、研修的目标

 11、全世界的人为何要学习丰田管理模式

第二章 丰田汽车的发展

   1、丰田发展历程介绍

2、丰田管理模式之父和TPS的诞生

第三章 精益管理的诞生

1、精益生产的诞生

2、实施精益生产的价值图

3、从精益生产到精益思想

4、精益思想5原则

5、精益管理推行的失败谜底

6、精益文化

7、精益管理的学习内容

第四章TPS的内容

1、精益生产系统

2、丰田模式

3、表象的观察

4、丰田管理模式的新思想

5、五项基本原则

6、精益生产模式14项原则

第五章TPS的优势

1、TPS的与众不同

2、世界财富排行榜分析

3、丰田管理指标的优势分析

第六章 支撑丰田管理模式的经营观点和理念

1、企业的目的

2、丰田经营理念（一）

3、丰田经营理念（二）

第七章丰田精益管理模式的影响和发展

1、丰田模式的发展

2、丰田精益生产体系到丰田精益管理模式

第八章精益管理的学习内容

1、向丰田学什么？怎样推进精益管理

2、丰田方式五大DNA

3、精益管理学习内容－持续开展的精益活动（1～5）

4、精益管理学习内容－持续开展的精益活动（6～10）

5、精益管理学习内容－持续开展的精益活动（11～16）

6、精益管理学习内容－持续开展的精益活动（17～22）

7、学习精益管理应有的基本认识

8、精益管理推进的基本思想

第九章精益管理方案设计哲学

1、丰田核心理念、经营哲学、丰田思想原点

2、改善的7点基本态度

3、改善的步骤——－6阶段

   3.1）**阶段，发现改善之处

       3.1.1）改善的种类

       3.1.2）发现改善必要点的方法

   3.2）第二阶段，分析现状方式的

        3.2.1）分析现状方式时的意识

        3.2.2）分析案例（一）

   3.3）第三阶段，构思

        3.3.1）妨碍创造力几改善的心理

        3.3.2）妨碍创造力几改善的心理思考练习（一）

        3.3.3）妨碍创造力几改善的心理思考练习（二）

        3.3.4）提出构思的考虑方法

        3.3.5）提出构思的考虑方法练习（一）

        3.3.6）提出构思的考虑方法练习（二）

        3.3.7）构思的方法——动作经济原则－使用身体部位的原则

        3.3.8）构思的方法——动作经济原则－关于配置和设备的原则

        3.3.9）构思的方法——动作经济原则－工具与器具设计的原则

        3.3.10）构思的方法——动作经济原则总结

        3.3.11）5原则分析

   3.4）第四阶段，制作改善案

       3.4.1）制作好的改善方案

       3.4.2）审核改善案的技巧

       3.4.3）第五阶段，改善案的实施

       3.4.4）第六阶段，实施之后的确认

       3.4.5）改善方法的核心

4、丰田精益管理总结

   4.1）TPS体系图

   4.2）丰田的生产方式

   4.3）成本构成分析

   4.4）盈亏平衡点变化——－利益增加方法

   4.5）改善核心指导思想

第十章精益管理案例分享

1、TYYD精益管理导入启动大会实况（一）

2、TYYD精益管理导入状况分析

3、各职位层面急需解决的问题

4、为何选择精益管理？

5、TYYDSSTM精益管理系统

6、精益管理总目标

7、TYYD产品开发方针

8、技术工艺KAIZEN

9、制品发展方向

10、上年精益管理工作推进回顾

 10.1）总体战略

 10.2）精益活动项目／活动情况

 10.3）TYYD看板管理

 10.4）ROE总结分析

 10.5）ROE改善项目效果总结分析

 10.6）CRT业务流程改善价值比较

 10.7）改善案效果展示

 10.8）提案改善率和自我改善率总结

 10.9）企业、部门、个人目视化管理展示

 10.10）精益管理推进工作问卷调查统计

 10.11）精益管理推进工作问卷调查分析

11、来年精益管理规划设计

 11.1）TYYD与精益管理

 11.2）精益管理主题3 7

 11.3）达成目标的工作概要

 11.4）达成目标的保障措施

 11.5）精益管理的总体思路

 11.6）精益管理在TYYD中的解说

 11.7）公司战略（8大项目，18项课题）

 11.8）TYYDSSTM的定义、内容、目的

 11.9）管理模型：“三层次，五核心”

 11.10）会议制度

 11.11）进度报告的召开和内容

 11.12）进度报告会议的要求

 11.13）精益项目管理标准要求

 11.14）精益管理工作的安排－两大主题，四条主线

 11.15）精益管理推进的基本原则

 11.16）精益管理推进的工作计划

 11.17）精益管理推进的管理措施

第十一章精益管理关联培训内容

第十二章现场答疑