**部分 精益思想认识篇
1、主题导入
◆ 请大家思考几个问题
◆ 企业生存的法则
◆企业使命及其实践
◆ 企业持续生存之道
2、精益生产价值体系
◆ 精益生产的起源
◆精益生产五项原则
◆ 精益生产的核心价值
◆ 改善给企业带来的影响
◆ 中国企业实施精益生产的障碍
◆ 精准生产方式的竞争优势
◆JIT生产系统追求的目标
第二部分 精益意识篇
1、品质意识
◆对待质量问题的正确心态
◆T Q M的核 思想
◆改善的工具: SDCA – PDCA
◆解决问题五步法
◆质量：不仅仅是“结果面”的质量
◆对待缺陷，三不政策
◆差错预防
◆防错十大原理
2、成本意识
◆对成本的重新思考
◆降低成本的手段
◆降低成本的优势
◆产品成本的构成
◆降低成本——消除7种浪费
◆ 企业常见的7 3=10种浪费
◆ 识别并挖掘浪费
◆ 寻找浪费的4M方法；
◆ 消除浪费和零缺陷
◆ 如何有效的消除库存
◆ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
3、交期意识
◆如何缩短交付周期
◆ 时间与影响
◆ 缩短交付周期：成批或流动
◆从流程图入手，缩短交付周期
◆小批量策略
◆流动生产
4、全局意识
◆ 对整个制造流程进行分析
◆ 对单面流程进行分析的危害
◆ 不断的改善
第三部分 精益现场管理和团队建设篇
1、现场组织管理——5S / 6S / 7S
2、现场组织管理-目视管理
◆目视管理九大要点
◆九大目视管理对象
3、现场组织管理-色标管理
4、现场组织管理-地址系统
5、现场组织管理 -操作图表卡
6、作业标准化
7、团队建设 /员工参与
◆受某一改革影响的人需要参与实施这个改革
◆成立自然工作小组-QCC
◆团队的Training（多功能）
◆团队的安全——绿色十字日历
◆团队的有效沟通——对上、对下和横向沟通
◆团队的激励
第四部分 精益生产体系改造篇
1、全员设备维护——TPM
◆企业运行有效性之目标
◆生产报告及图示——依事实管理，用数字说话
◆生产中的设备能力损失
◆**提高总的设备效性（OEE）改善生产率
◆全员设备（预防）维护
◆TPM的五大支柱
◆ 一些关键的维修数据
◆责任人 / 操作员的观念
◆TPM 是一种模式转变
◆TPM 目标
◆持续改进 5 Why
2、快速转换
◆ 换型时间定义
◆ 快速作业转换
◆作业转换改善要点
◆内部作业转换 VS.外部作业转换
◆将外部转换作业标准化
◆快速转换的原则
◆排除一切调节过程—不断培训学习，提高水平
◆快速换型八步法
◆快速反应信号 - Andon 板
3、工序的布局和设计
◆工序改善的步骤
◆流线化生产的意义
◆水平布置和垂直布置的比较
◆生产线U形化
◆弹性的生产线布置
◆整体上呈一笔画布置
◆ 案例：生产别针的产品工序流程图
◆基于 5WIH 的调查表
◆IE 改善4原则
◆ 工序平衡
◆ 案例分享：某公司精益生产流水线实施案例
◆消除系统瓶颈和变差
◆对工位定期评审
4、精益拉动式系统实施
◆生产模式演变
◆推进式（Push）控制系统计划
◆拉动式（Pull）控制系统计划
◆精益生产计划的特点
◆推行精益生产大大提高库存周转率
◆拉动系统的条件——物料运送路线
◆拉动系统的基础——物料存放系统
◆拉动系统的结构——发送拉动、生产拉动、外部拉动
◆拉动系统的关键——物流和信息流
◆拉动系统工具——工序看板、补充看板
◆拉动系统介绍:单点节拍控制
◆拉动系统的实施方法
◆ 案例练习：如何计算看板数量
5、精益供应链管理(SCM)
◆传统供应链与精益供应链分析
◆供应链中的成本浪费
◆如何对供应商的总评估
◆供应链管理四大原则
◆ 供应链物流管理——供应商管理用户库存（VMI）
◆ 供应链开发的五个不同阶段
◆ 如何实施JIT准备采购
第五部分 精益指标和推行策略篇
1、JIT实施过程全貌
2、丰田生产制度架构图（TPS）
3、关键的表现指标（评估客户和组织KPI）
4、精益系统差距评估
◆支持全方位的变化
◆精益生产体系的培训
◆实施衡量系统 -精益指标
◆精益征程：准备工作
5、精益实施之进程
6、“突破传统” 其实并不难
◆难与不难关键就在“观念”
◆丰田成功的秘诀是什么？
◆JIT对员工的能力指标
◆过程与结果，孰轻? 孰重?
◆世界500强企业员工的八个行为习惯
◆ 经验交流与实务问题讨论
