教材是在普源公司（3800多人），精星电子厂（4500多人），SUMIDA公司（13000多人）电子厂，通过实际调查开发出来的教材，是许多中高层管理人员共同参与编写出来的实用性强，针对性训练，通过培训，取得很好效果，不断完善的结果。 7S管理是公司生产管理的基础，是生产的重点，优秀的班组长管理是工厂提升管理效率的重要环节！他们管理水平影响产品的质量，成本，交期，安全，员工士气，影响公司经营的成败！ 在许多制造型企业的现场，常可以看到各类治具、工具、模具无序摆放，设备布满灰尘且未定位，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置且标识不清，作业区、物流区、办公区未明确规划，工人衣着不整，士气低落，浪费现象和安全隐患随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行7S现场管理。 现场是制造型企业的“门面”，也是一个企业管理水平高低的集中体现。很多企业领导只注意到7S管理能给本企业的生产现场带来很大的变化，却并没有意识到7S管理更能够改变人、提升人的品质。因此，作为一个企业领导，如果要成功推行7S管理，首先必须意识到推行7S管理的最终目的是改变企业员工的品质。 7S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的7S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。 以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约”为定义的“7S”管理，作为精益管理的不可或缺的重要组成部分，是精益管理的基础，也是精益管理的首要工作步骤。 7S简单？不简单？简单，几乎为众人所知，容易操作，无论学历高低；不简单，7S大部分的国内企业仅仅做到了2个S：仅仅把现在有的物品整理，但是无法进入源头行动，部分的物品整顿，地上是划了几条线，但都华而不实，清扫也坚持不了几天，而且未深入细节，至于清洁和素养则沾了点边。所以，事在人为，7S好不好，关键还是看人的决心。

提升企业的基础管理能力 全面理解7S的内涵； 掌握如何在企业内部推行7S； 掌握7S推行的各种工具； 运用7S推行过程中可能存在的问题以及对策。 掌握生产现场管理改善的方法 7S管理之道，领导，组织变革，推行办公室，主动做7S，建立高效团队，积极沟通，激励，形成7S管理文化。

【课程时间】：实战版1天

【课程大纲】：

头脑风暴：您碰到哪些关于基础管理问题，是目标不合理，还是沟通不到位？是职责不清，还是 每人提出工作中的难题， 老师将这些难题作为案例在整个课程中巧妙地穿插，分析。

引子：（案例分析）导入7S管理的重要性

前言导入：竞争的时代

1. 7S--企业管理的基础

现场管理，解决生产问题，提高品质和效益

全员参与，让员工有成就感，形成企业文化

项目名称：现场6S管理项目

团队名称：卓越队

项目使命：关心员工，人人参与，提高现场管理水平

口    号：提高6S管理技能，让员工开心，有成就感

**章、7S运动的兴起

1. 我们有下列“症状”吗？

2. 何谓5S、7S运动？

3. 什么是7S

4. 7S运动的产生

5. 7S起源、含义及其发展过程

案例：海尔7S

第二章、 7S各要素简介

1. 看图思考---整理的要义

2. 整理的定义、目的、核心意义理解

3. 看图思考---整顿的要义

4. 整顿的定义、目的、核心意义理解

5. 看图思考---清扫的要义

6. 清扫的定义、目的、核心意义理解

7. 看图思考---清洁的要义

8. 清洁的定义、目的、核心意义理解

9. 看图思考---素养的要义

10. 素养的定义、目的、核心意义理解

11. 看图思考---安全的要义

12. 安全的定义、目的、核心意义理解

13. 看图思考---节约的要义

14. 节约的定义、目的、核心意义理解

第三章 、7S推行的目的与意义

1. 7个S之间的关系

2. 推行7S的目的

3. 7S的适用范围

4. 7S基本原理

5. 推行7S给企业带来的八大作用

6. 7S现场管理与ISO、TQM、JIT、TPM等管理模式的关系

7. 一流、二流和三流的公司区别在哪？

8. 成功推进7S管理的案例

第四章、 整理的推动方法

1. 整理的含义

2. 整理的作用

3. 整理推行要领

4. 整理推行的步骤

第五章 、整顿的推动方法

1. 整顿的含义

2. 整顿的作用

3. 整顿的推行要领

4. 整顿的推行步骤

第六章、 清扫的推动方法

1. 清扫的含义

2. 清扫的作用

3. 清扫推行要领

4. 实施步骤

第七章 、清洁的推动方法

1. 清洁的含义

2. 清洁的作用

3. 清洁的推行要领

4. 清洁的推行步骤

第八章 、素养的推动方法

1. 素养的含义

2. 素养的表现

3. 素养的作用

4. 素养的推行要领

5. 素养推行的步骤（素养是怎样形成的？）

第九章、 安全的推动方法

1. 安全的含义

2. 海因里希法则

3. 安全推行重点（车间安全管理内容）

4. 安全的推行要领

5. 安全推行的步骤

第十章 、节约的推动方法

1. 节约的含义

2. 节约的作用

3. 节约的推行要领

4. 节约推行的步骤

5. 7S要点总结

第十一章 、7S现场管理推行技巧

1. 整理管理方法（大扫除、红单作战、暂存区）

2. 整顿管理方法（物料整顿、工具、精密刀具、测上量设备、化学物品、标识方法）

3. 清扫管理方法（值日制度、例行扫除、点检制度）

4. 清洁管理方法（查检表、揭单作战、3U Memo、QC7大手法）

5. 素养管理方法（宣传手法、竞赛法、教育培训法、图书室）

6.安全管理方法（目视颜色管理、照/图片指示书、安全管理制度、灯号、标识线、检查制度）

7. 节约管理方法（合理化建议、节约点子、宣传）

8. 其它常用7S及目视管理方法（日本企业的五现手法、定置管理、油漆作战法、5W1H思维方法、PDCA法、流动红旗、形迹管理法、白手套检查）

结合公司实际，训练。

第十二章 7S活动组织管理之道

1. 推进组织结构及制度章程

2. 建立领导团队，

3. 组织变革，

4. 推行办公室，

5. 建立高效团队，

6. 积极沟通，

7. 激励机制，

8. 形成7S管理文化。

9. 领导参与，细化工作目标及工作职责

10. 推进小组人员素质要求

11. 推进小组人员的培训

12. 7S推进组织的工作内容

13. 7S推进计划的策划及进度控制

14. 推进7S的基本步骤

15. 没有检查就没有执行力

16. 巡查的标准、小组的建立、巡查结果公开及透明化

17. 将7S考核纳入绩效管理当中

18. 问题改善和跟进、问题意识及危机意识

19. 7S成果发表会