一、【课程目标】

**本课程的学习，使企业生产现场管理人员深化对生产现场管理的技巧、方法、途径的认识，着力向大家介绍了看板管理、五现管理、劳动力平衡配置、PDCA循环、5W2H、OJT培训、TPM设备保全管理等生产现场管理技术、步骤和方法，并针对生产实际中出现的物料问题、人员问题、设备问题、生产工艺问题、环境问题、质量问题等，提出有效的解决思路、步骤和实战的操作方法，内容丰富、问题鲜明、解决方法简单、操作步骤实战，有效地解决了中小企业生产厂长、质量部长、车间主任改善生产现场质量管理、提升产品质量的难题。

二、【培训收益】

**学习该课程，将帮助你解决下列实际问题:

1、让你领悟、掌握现场环境管理的基本要求和方法，包括看板管理、五现管理、5W2H、PDCA等方法；

2、教你如何彻底有效解决现场环境混乱、物料来回搬运问题；

2、让你掌握生产现场物料、产品、半成品管理的有效办法，改变物料、产成品、半成品、不合格品混淆的问题；

3、掌握生产现场劳动力组合配置、OJT培训、消除沟通隔阂、激发员工工作热情的解决方案和方法；

4、让你了解设备TPM保全管理的实质和要领，有效推进TPM设备保全管理的步骤、方法；

5、教你如何改变设备空运转、设备伤人、仪器出现误差等不良现象的要领；

6、帮助你有效解决生产现场停工待料、忙闲苦乐不均的情况；

7、告诉你生产现场做好质量管理的好办法，改变以往经常出现返工、返修，品质不良的情况。

三、【培训方式】

PPT课件展示 课程讲解 案例研讨 现场照片 工具介绍 管理典故 问题答疑。

四、【培训时间】

二天

五、【课程大纲】

**讲、现场管理与现场分析

1、现场管理的重要意义；

2、现场管理存在的问题；

3、现场管理的5个目标；

4、现场管理的理念、方法；

1）“五现”管理方法；①现场；②现人；③现物；④现事；⑤现实。

5、生产现场的构成：1）构成生产现场的5大要素；2）现场存在的5大问题；

6、现场分析的内容；1）流程分析；2）布局分析；3）环境分析；4）作业分析；5）效率分析；

7、现场分析的方法；1）5W2H方法；

8、现场改进的方法；1）人机料法环分析法；2）PDCA循环方法

9、案例分析：如何运用现场分析的方法，解决现场问题。

第二讲、现场环境管理与改善

1、现场物品摆放管理；

1）6S管理简介；2)实施6S管理的要点；3）推行“6S”工作的要点和主要问题；

2、物料搬运管理；

1）现场合理布局的5个原则；2）不同搬运方法的实例介绍；3）实施科学搬运的5个原则；4）降低搬运难度的三大对策，五个方法；5）实施定量包装、搬运；6）定量包装示意图。

3、现场标识管理；

4、防范半成品、成品、不合格品的混淆；1）标识的种类、方法；2）半成品标识；3）模具标识；

5、看板管理管理方法；

1）看板管理的概念；

①看板的定义；②看板的作用；③看板的种类；④各类看板示意图；

2）看板生产的组织方式；①看板生产的组织流程；②看板生产流程示意图；③组织看板生产注意事项。

6、案例分析：大量现场环境改善的模板分享——标识、看板、区分、5S要求

第三讲、现场人员管理与改善

1、劳动力的合理配置

2、实施OJT培训；1）什么是OJT培训；2）作业指导书的编写要点；3）实施OJT训练的5个重点；4）OJT在岗培训的步骤。

3、强化与员工的沟通；1）正确沟通的流程；2）消除产生隔阂的12个原因；3）讲究沟通的方法；4）消除沟通的障碍；5）批评人要讲究方法；

4、学会如何激励员工；①激励的五大理论；②激励员工的四大原则；③领导干部要以身作则；④激励员工的10个做法。

5、案例分析：（1）IBM的创始人老沃森尊重员工的案例；（2）海尔集团满足尊重员工动机需求的案例；（3）升职、加薪使李小姐辞职的反面案例；（4）一家公司领导肯定和赞美员工的案例；（5）如何针对“标新立异”的员工案例。

6、分组讨论——从生产管理的角度，讨论一线生产主管从需求理论、双因素理论和

期望理论中得到哪些启示？

第四讲、现场设备管理与改善

1、TPM设备管理的理念；

2、TPM设备管理的方法；

1）TPM的定义；2）设备维修的基本内容； 3）TPM管理的8个支柱；

4）实施TPM的前期准备；5）做好设备5S管理的六个要求；

3、TPM设备管理的实施；

1）推展TPM活动的14个步骤；

2）实施TPM活动的措施、方法；

3）消灭设备不良的6个来源；4）设备点检制的8个要求；

5）提高设备使用效率的6个技巧。

4、进行人机平衡作业方法；

1）人机平衡作业的定义、目的；2）人机平衡作业分析；3）推行人机作业的措施；4）平衡方法案例介绍；

5、加强设备防护管理，避免伤人事件；

1）添置、改良夹具和治具；2）易损、老化工具及时更换；3）仪器仪表按时校准。

6、案例分析：（1）某企业自主保全维护具体实践；（2）对设备点检四大标准的具体要求分析

第六讲、现场质量管理与改善

（一）质量策划

1、消除质量管理上存在的认识误区；

2、加强全员培训，提高质量意识；

1）质量培训的五大知识架构；2）掌握质量管理的五大基本要领；

3、分析产品质量不良的五大原因；

1）设计；2）工艺；3）制造；4）人员；5）材料；

4、健全标准，严格按照标准执行；

（二）质量控制

1、健全机构、选配人员、明确职责；

2、完善七大质量制度，堵塞管理漏洞；

3、生产现场的品质控制；

1）现场品质不良产生的原因；2）造成品质不良的原因；3）改善现场品质不良的五大措施；

4、质量管理的四大稽核、监控制度；

1）双岗制；2）签名制；3）复查制；4）追溯制；

（三）质量改进

1、建立质量管理例会制度；

2、开好早、晚会，质量问题要天天讲；

3、完善标识，避免各种混淆；

4、做好质量各环节的分析；1）从业务流程上分析；2）从人机料法环侧七个方面分析；

5、强化检验、做好现场质量监控；

1）明确开工生产的两个前提；2）健全质量三检制；3）设置工序质量控制点；4）做好特殊工序的检验；

6、案例分析——如何运用8D工具解决质量问题

第六讲、生产计划管理和生产进度异常改善

l、生产作业计划的追踪实施

2、如何控制**的生产节拍，保持有效产出

3、如何减少运输时间，缩短交期

4、如何提高生产管理系统的柔性

5、如何降低换线时间适应生产线的转换

6、如何利用多能工随时调整生产安排

7、生产负荷平衡

8、如何**快速换型技术实现多品种生产转换

9、针对小批量生产的作业调度与监控

l0、生产调度与实时统计回馈

11、针对多品种小批量的作业计划方法

12、问题讨论与解答：（1）生产进度异常如何分析，又如何解决？（2）插单生产如何应对？

13、综合案例分析——加工制造公司多种少量交期短订单管理中异常问题分析与研究

第七讲、现场作业安全管理与改善

1、明确安全生产责任

2、明确安全生产目标

3、安全生产教育、培训

4、事故重在预防的四个方面

5、分析事故发生的原因

6、从源头上采取措施，防范事故发生的八大措施

7、完善检查、管理制度

8、制订应急安全预案

9、案例分析：（1）深圳市宝安区福永镇XX电子厂的案例分析；（2）东莞市XX毛绒织造有限公司的案例分析；（3）佛山市某工厂现场安全问题。