课程背景：

国内一直较为关注世界知名公司的动态与发展，而近三十年来大家尤为关注丰田公司，而丰田公司的TPS生产方式是什么呢？如何解决企业发展的瓶颈问题，为企业家和企业高层所困扰，怎样才能让企业发展成为新常态？本课程详细介绍了精益管理技术开展其有效的的实战应用，涵盖了许多被实践验证行之有效的管理工具。

课程收益：

了解丰田TPS生产方式内容及其管理工具的运作；

转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本，熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善目的；

学会识别、分析、解决问题的能力，学会持续改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善等；

明确企业现场中的八大浪费、掌握现场改善的有效方法，追求生产系统整体优化和效率的提升；

全面学习掌握管理实战技巧，为您的企业发展找到行之有效的可行方案，提升管理水平和增强抗风险能力。

三、参训学员：

公司各层级管理者、技术人员

四、培训方式：

讲授 案例分析 讨论互动 现场实操 视频观看等

五、培训时长：

2-3天（6H/天）

课程大纲

**单元：丰田TPS生产方式管理的基本概念与理念

企业的目的

不降低成本就无法提高利润

降低成本＝提高生产性

生产方式改变成本

七大浪费 （案例）

表面生产性与实际生产性的区别

稼动率与可动率的区别

整体效率高于局部效率

第二单元：丰田TPS生产方式起源

丰田TPS生产方式是如何起源的

精益生产现况（案例视频）

工业发展史

何谓精益？何谓精益生产？

精益模型

精益生产的二大支柱

精益生产的核心

精益的基本特点

精益生产五原则

未来之路

第三部分：丰田TPS生产方式

JIT准时化生产

如何开展JIT

决定JIT水平的周期时间

拉动生产与推动生产

自働化生产

如何开展自働化生产

工业4.0与智慧智能工厂

小组研讨

第四单元：丰田TPS生产方式改善的步骤

陈述问题：去现场了解实施，并清楚的描述客观事实。

分析现状：把大而模糊的问题分解为具体的小问题。

设定目标：团队做出承诺，必须达成的目标。

分析原因：努力找到引起问题的原因点，并追究根本原因。

发展对策：为了去除根本原因制订谁，什么时候，做什么。

实施对策：快速实施，寻求帮助，永不放弃。

评估对策：评估结果和流程是否有效。

水平展开：成功的做法要横向复制，并决定新的目标。

第五单元：丰田TPS生产方式的标准作业

什么是标准作业

标准作业的三种类型

标准作业的各种文件

第六单元： 开展精益管理管理工具与步骤

精益生产的五大原则

价值与价值流

生产方式的选取

6s与目视化管理

看板管理

均衡化生产

生产线平衡技术

流程改善技术—ECRS

TPM全员自主保全

快速换模—SMED

生产线平衡改善案例

开展精益管理管理步骤

案例

第七单元： 丰田生产方式的精神支柱=尊重人性

支持丰田的生产方式精神=人性尊重

如何做到“以人为本”的管理

案例分享

第八单元： 如何转变与提升管理现况

如何改善现场工作

现场改善改善与生产效率提升的关系

如何实提升管理人员的工作效率

小组研讨

学员提问及问题解答