一、课程背景

世界上70%的企业生产现场都在推行5S/6S，世界500强企业生产现场100%都在推行5S管理，日本人推行5S管理打造了日本人产业“素养”，海尔推行5S管理打造了海尔人的企业“素养”，华为推行5S管理打造了华为的企业“素养”三星、LG、通用电气、富士康……等**5S管理的推行，获得卓越的发展；

我们的企业现场大部分：现场需要的物品寻找不到，大量说不清道不明的物品堆积在现场，现场生产误用、漏装、错用、误送等时常发生，客户的质量投诉应接不暇，客户参观企业对生产现场状况不满意，痛失订单，员工只顾及自己的收益对于品质、交期、成本漠不关心，生产现场效率低下大家都看不到，员工抱怨或者积怨过深，现场返工、品质缺失层出不穷

明确知道精益管理、5S/6S管理能够解决以上问题，想推行却不知道从何下手，接触了许多的新思想、新概念、新办法，想推动改善变革，但不知道如何操作，已经在推行5S、TPM、TPS等结果都不如人意；

市场环境不断变化，运营成本上升，希望降低成本却无从下手，一方面库存不断增加，一方面现金流紧张，虽然订单接不完总是交不上货品质问题频发，品质、交期、成本等运营指标那一协调；

本课程根据推行成功经验，对理念认知进行矫枉过正，对辅助工具进行针对应用讲解，对推行步骤分为三个阶段，推行篇、升华篇、全面自主落地篇结合案例进行讲解与分析。

二、课程对象

生产一线储备干部/生产一线班组长/车间主任/生产部长/生产经理/生产副总/各个关联部门主管

三、课程形式

专题讲授/互动问答/案例分析/现场讨论

四、课程时间

2-3天（每天不少于6标准课时）

五、课程目标及效果

**本课程的学习学员能够正确认识5S/6S管理的来龙去脉；

**本课程的学习学员能够准确认知5S/6S管理的含义、原理、意义；

**本课程的学习学员能够准确知道5S/6S管理作用（个人、家庭、团队、企业）；

**本课程的学习学员能够掌握5S/6S管理推行的步骤；

**本课程的学习学员能够掌握5S/6S管理推行的要点、难点；

**本课程的学习学员能够正确应用5S/6S管理推行的表单、工具；

**本课程的学习学员能够了解5S/6S管理推行不成功的因素与应对策略；

**本课程的学习学员能够制订5S/6S管理推行三级计划；

六、课程纲要

一、5S/6S管理的起源与本质（3H）

1、案例分析：优秀改善案例图片解析；

2、情景分析：火灾频发的思考；

3、情景分析：生活中充满5S/6S案例--如图；

4、观点解析：为什么说：“安全起于整理、终于整顿”呢？--关键看5S的产生过程；

5、理念讲解：5S/6S的正确理解--直译与翻译；

6、理念讲解：5S/6S各个“S”之间的关系；

7、经验分享：5S/6S管理推行的理念；

8、经验分享：习惯、习惯化、模式化自动行为；

9、经验分享：5S/6S管理对人、事、物的管理应用；

10、学习收获：531练习；

二、5S/6S管理的要点与原则（3-6H）

1、情景分析：如图信息您能获得什么样的信息吗？如何改善才能回答问题？

2、经验分享：整理实施的要点与原则；

3、辅助工具：物品清单、判定基准、必需品清单、红牌；

4、经验分享：整顿实施的要点与原则；

5、情景分析：ABCD物品的放置方法的启发；

6、经验分享：“六定”认知；

7、辅助工具：划线基准书、标示牌基准书；

8、经验分享：清扫实施的要点与原则；

9、情景分析：“大清洗”真的用水把现场洗一遍吗？

10辅助工具：责任区域图、“三源”统计清单、“三源”分析对策表、清扫基准书、清扫点检表；

11、经验分享：全员生产性保全（TPM）可以推行；

12、经验分享：清洁实施的要点与原则；

13、辅助工具：标准工位卡；

14、情景分析：现场主管如何管理员工（模拟演练主管与作业人员对话）；

15、经验分享：素养实施的要点与原则；

16、情景分析：（一）你的员工手册、素养手册员工为什么不买账；

17、情景分析：（二）换一个牌子就起作用了；

18、辅助工具：个人IP思维、员工素养手册；

19、经验分享：安全实施的要点与原则；

20、辅助工具：“另三源”统计清单、“另三源”分析对策表、安全点检基准书、安全点检表；

21、学习收获：531练习；

三、5S/6S管理推行的重要管理工具（3-6H）

1、情景分析：江厂长苦恼的解决启发；

2、理念讲解：何谓定点拍照；

3、经验分享：定点拍照的要点与作用；

4、案例分析：定点拍摄的案例讲解；

5、情景分析：望梅止渴；

6、理念讲解：何谓目视化管理；

7、经验分享：目视化管理办法；

8、案例分析：目视化管理案例图片讲解；

9、情景分析：李静主管的培训为什么大家不满意；

10、理念讲解：何谓OPL单点教育训练；

11、经验分享：OPL单点教育训练的实施过程；

12、案例分析：OPL单点教育训练案例图片讲解；

13、学习收获：531练习；

四、5S/6S管理项目导入（3-6H）

1、案例分析：5S/6S管理导入前的宣传造势图片分析；

2、经验分享：5S/6S管理导入推进组织建设；

3、案例分析：某企业5S/6S管理导入推行组织建设分析；、

4、经验分享：5S/6S管理内部培训；

5、经验分享：5S/6S管理导入建立提案改善机制；

6、案例分析：某企业推行5S/6S管理三级计划；

7、经验分享：选定样板车间：成功是一种习惯

8、经验分享：开展“红牌作战”活动；

9、经验分享：运用OPL教育训练；

10、经验分享：进行定点拍摄；

11、经验分享：进行“六定”实施；

12、经验分享：目视化管理导入；

13、经验分享：三源统计与分析；

14、经验分享：制度化、标准化；

15、经验分享：样板扩大与水平展开；

16、经验分享：自主诊断、主管诊断、高阶诊断；

17、经验分享：发布成果；

学习收获：531练习；