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在线咨询【课程背景】
在全球疫情常态化背景下,各行各业都在寻找转型升级、创新发展的新理念、新思维和新方法。精益管理的思想和实践虽然在中国一直备受推崇,然而大部分公司都认为精益就是一个工具箱,能帮助公司很快地获得结果。其实不然!
——如何重新审视精益管理的本质与精髓?
——如何形成上下贯通的精益理念共识?
——如何构建精益组织驱动系统与精益改善落地系统?
——如何植入大道至简的精益改善工具与方法?
——如何构建精益班组日常管理卓越模式?
本课程旨在解决以上问题,让精益管理在中国变得简单易行。
【课程收益】
理解精益管理三大精髓及系统模型;
理解精益管理十大原则及十大理念;
植入精益改善文化基因及持续改进意识;
掌握“五环联动”组织驱动系统构建策略;
掌握并能灵活应用精益改善常用分析工具;
构建班精益班组日常管理卓越模式、长效模式。
【课程特色】
源于实践——基于咨询案例中的精益管理推进逻辑及典型经验,总结提炼形成本课程核心内容,旨在引导中高层建立精益管理思维,理解并重视精益管理在企业推行过程中问题和障碍,真正构建其适合于中国企业的组织驱动系统和精益改善落地系统。
化难为易——**互动体验式授课、丰富化接地气的案例分析、焦点问题的汇智研讨、自测把脉式的反思、实效化工具演练,让学员在轻松愉悦的氛围中学思顿悟。
【课程对象】中高层管理者
【课程时间】2天(6小时/天)
【课程大纲】
一、精益管理之“道”—— 到底什么是精益管理?
1、中国制造业的焦虑:精益管理于中国制造的价值和意义
2、精益瓶颈反思:为什么很多企业推行精益管理却收效甚微
3、精益管理的本质与精髓到底是什么
精益管理的本质:投入**小化,价值**大化,浪费趋零化
精益管理三大精髓:问题导向、全员参与、持续改进
4、班组精益管理系统模型解读
二、精益管理之“法”—— 如何推进精益管理真正落地?
理念共识篇
(1)精益管理十大理念
打破固有观念
寻找可行的方法
现在的做法不是**的
不要力求完美,立即实施
错了马上改善
先从不花钱的改善做起
知难而进,凡事总有办法
追求根源,反复五次为什么
众人拾柴火焰高
改善是永无止境的
(2)精益管理十大问题观
问题就是宝藏!
问题就是机会!
发现问题就是进步,解决问题就是创新!
找不到问题就是**大的问题!
发现一个问题,往往比给出一个答案更重要!
问题就在眼前,但是干部不作为就是作风有问题!
哪里有问题,哪里就是会议现场!
以问题为师、以标杆为师、以实践为师!
不怕有问题、就怕没问题;不怕问题多,就怕不解决!
优秀的管理者都把问题当作管理资源!
2、组织驱动篇
组织运作逻辑:高层谋势,中层搭台,基层唱戏
构建“五环联动”组织驱动系统:领导带动,宣传发动,机制推动,兑标促动,全员行动
精益“兑标会”:建势能,促兑标,做激励
精益管理推进中双教练队伍:管理教练 技术教练
3、落地系统篇
班组精益“双标”建设如何推进?
——“一岗一标”建设:基于岗位精进的“学练赛创”一体化素质建设
——“一事一标”建设:基于业务精进的标准化作业管理与基础建设
班组精益安全如何落地?
——班组精益安全“四自”理念:风险自辨自控,隐患自查自改
——班组精益安全“四控”落地:一日一控、一人一控、一事一控、团队联控
班组精益日常管理模式如何固化?
——凝聚团队目标共识:SMART让目标更清晰
——高效配置团队资源:5W2H让计划更周密
——执行落实精准管控:落实“九定点查法”(定点管理、定项检查、定人负责、定时完成、定法操作、定式记录、定准分析、定案处理、定效评价)
——PDCA闭环管理常态化,反复循环、持续改进
三、精益管理之“术”—— 大道至简的精益改善工具有哪些?
1、如何识别生产活动中的七大浪费
2、精益改善分析工具:5W1H、5WHY、5M1E、四不放过
3、大道至简的精益改善:查六源,做改善
团队研讨:“找问题,促改善”活动方案大PK
4、案例分享:某企业典型改善案例分享
四、精益管理之“势”—— 如何形成精益改善的长效文化?
1、“五化运作”塑造环境势能
行为规范标准化
焦点事件案例化
环境场域赋能化
榜样示范标杆化
员工行为积分化
“五大机制”激发员工参与感
分享机制
评议机制
荣誉机制
赛场机制
链锁机制
五、精益班组**实践案例解析
案例1:某企业如何推进精益“双标”建设
案例2:某企业如何推进精益问题改善常态化
案例3:某企业如何推进精益安全“四控”落地
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