系统地了解精益生产的核心思想，通过掌握价值流程这一工具，系统分析企业生产系统中的瓶颈点，进而利用精益工具进行优化，从而提高系统效率，降低成本，缩短制造周期，提高资金运营效率。

一、    精益生产方式介绍
1. 精益生产方式是日本丰田公司在二战后，死里求生闯出的一条新路
2. 人类生产方式的三次革命
3. 精益生产的五个原则
1） 根据用户的需求，重新定义价值
2） 按照价值流重新组织全部生产活动
3） 使价值流流动起来
4） 让用户的需求拉动价值流
5） 不断完善，达到尽善尽美
4. 制造系统七种浪费解析：
1） 制造过剩
2） 库存过多
3） 动作的浪费
4） 品质不良的浪费
5） 加工的浪费
6） 搬运的浪费
7） 等待的浪费
二、 价值流程分析，用数据和流程揭示企业现存问题
价值流是当前产品**其基本生产过程所要求的全部活动（包括增值和不增值活动）
1. 表示顾客的要求
2. 识别基本生产过程
3. 关键数据的收集
4. 生产指挥系统分析
5. 基于生产周期的现状总体研究
三、 沙盘模拟
    **学员实际操作，理解精益生产对比批量生产方式的巨大威力，并同时领悟：
1. 工艺布局与优化生产周期
2. 生产管理的核心：物流的优化
3. 同步化生产的必要性
4. 拉动式生产与看板机制
5. 效率高的生产线设计
6. 模拟改善效果计算
四、 基于企业现状的精益化改造
1. 准则一：按照节拍时间生产
2. 准则二：在可能的地方发展连续流
3. 准则三：在连续流动无法向上游扩展时使用超市控制方式
4. 准则四：努力将顾客订单计划只发到一个生产过程
5. 准则五：在定拍过程按时间均匀分配多品种产品的生产
6. 准则六：在定拍过程**计划或取走一小份定量工作产生一个“初始拉动”
7. 准则七：在定拍过程的上游过程培养“每天制造各种零件的能力”
8. 根据精益准则对企业实施改善规划
9. 确认关键改善点和改善方法
10. 制定实施计划
11. 精益高效工具箱介绍
五、 课程总结，学员交流
1. 不断消除过量生产
2. 坚信伴随着尝试、失败和学习的愿望，精益原则能应用到你的工作中
3. 鼓励一线人员的参与
4. 将组织的重点从部门转移到产品小组
5. 好好学习、天天向上