系统地了解精益生产的核心思想，通过掌握价值流程这一工具，系统分析企业生产系统中的瓶颈点，进而利用精益工具进行优化，从而提高系统效率，降低成本，缩短制造周期，提高资金运营效率。

**部分：精益生产方式介绍

精益生产方式是日本丰田公司在二战后，死里求生闯出的一条新路

人类生产方式的三次革命：

精益生产的五个原则

根据用户的需求,重新定义价值

按照价值流重新组织全部生产活动

使价值流流动起来

让用户的需求拉动价值流

不断完善,达到尽善尽美

制造系统七种浪费解析：

制造过剩

库存过多

动作的浪费

品质不良的浪费

加工的浪费

搬运的浪费

等待的浪费


第二部分：价值流程分析，用数据和流程揭示企业现存问题

价值流是当前产品**其基本生产过程所要求的全部活动（包括增值和不增值活动）

表示顾客的要求

识别基本生产过程

关键数据的收集

生产指挥系统分析

基于生产周期的现状总体研究


第三部分：沙盘模拟

**学员实际操作，理解精益生产对比批量生产方式的巨大威力，并同时领悟：

工艺布局与优化生产周期

生产管理的核心：物流的优化

同步化生产的必要性

拉动式生产与看板机制

效率高的生产线设计

模拟改善效果计算


第四部分：基于企业现状的精益化改造

准则一，按照节拍时间生产

准则二，在可能的地方发展连续流

准则三，在连续流动无法向上游扩展时使用超市控制方式

准则四：努力将顾客订单计划只发到一个生产过程

准则五：在定拍过程按时间均匀分配多品种产品的生产

准则六:在定拍过程**计划或取走一小份定量工作产生一个“初始拉动”

准则七：在定拍过程的上游过程培养“每天制造各种零件的能力”

根据精益准则对企业实施改善规划

确认关键改善点和改善方法

制定实施计划

精益高效工具箱介绍

第五部分：课程总结，学员交流

不断消除过量生产

坚信伴随着尝试、失败和学习的愿望，精益原则能应用到你的工作中

鼓励一线人员的参与

将组织的重点从部门转移到产品小组

好好学习、天天向上