课程大纲：

　　一 精益起源与TPS介绍
　　1.我国政府对企业推行精益生产的期望
　　2.精益生产
　　丰田公司五十年发展历程
　　1.中国企业推行精益生产30年心得
　　2.中国企业推行精益生产的三个模糊认识。
　　3.企业整体性利润增加的途径

　　二 现场管理理念的提升
　　1.现场管理是赚钱的企业经营管理模式
　　2.现场管理要能不断地消除浪费和降低成本
　　认识浪费：生产现场的八大浪费
　　3.现场管理要能体现真正效率和整体效率
　　4.现场管理要能保证企业的可持续性发展
　　5.现场管理是现地现物的改善，不是空洞的理论

　　三 精益生产的十五个利器和改善案例
　　1.抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本
　　案例：精益策划为企业节省投资三千万元
　　2.推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率
　　为什么99%的中国企业都错误地理解了5S
　　案例：生产线清洁改善，提高产品质量
　　3.建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率
　　4.推行全员改善，提高自主管理水平，实现持续改善
　　多家企业推行全员改善案例
　　5.推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期
　　某企业推行TPM培训的内部录象资料
　　6.推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率
　　推行标准作业，减少等待时间
　　7.推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理”
　　案例：小河不满大河干
　　丰田公司操作员工职业生涯介绍
　　中国企业如何推进操作员工的人才育成
　　某企业操作技能训练内部录象
　　8.推行“一个流” 管理，改善作业环境，提高作业效率
　　某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。
　　9.提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度
　　10.推行“自働化”，提高过程质量控制能力
　　异常呼叫系统（安东）介绍
　　11.推行少人化操作，夯实精益生产基础
　　案例：某企业推行少人化改善
　　减少作业人员50%；
　　减少作业面积50%；
　　减少在制品98%。
　　12.减少作业转换时间，提高生产效率
　　13.精益现场物流，实现多频次小批量配货
　　企业四种物流
　　现场物流准时化的三个措施
　　实现现场物流准时化的七个前提
　　如何制作物与信息流程图
　　如何提高物流的积载率
　　如何制作现场物流时刻表
　　如何进行看板管理
　　案例：
　　以联合运输，提高积载率，减少物流成本
　　现场物流器具改善
　　物流配送改善
　　外物流改善
　　企业物流改善体会
　　14.推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转
　　案例：某企业准时化改善介绍
　　生产线品种切换从按班生产改为按小时进行；
　　减少在制品85%；
　　减少工位器具60%；
　　减少作业负荷30%；
　　减少作业人员40%。
　　15.实施战略采购，运用15种方法降低采购成本

　　四、对推行精益生产的几点认识
　　1.推行精益生产初期必经的四个阶段
　　2.推行精益生产不同阶段的启动时机
　　3.企业要持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作