【课程说明】

1．认清制造现场成本的发源地，快速掌握现场浪费削减的方法；

2．改善日常管理工作的思维和方式，真正做到以削除浪费、降低成本为导向；

3．将制造现场浪费削减真正落实到车间日常工作的各个环节中；

为企业提供一个完整的现场浪费削减的框架，并让大家掌握其操做技能，从而有效地降低企业的成本，提升其竞争力。

【课程收益】

1. 认清制造现场成本的发源地，快速掌握现场浪费削减的方法；

2. 改善日常管理工作的思维和方式，真正做到以削除浪费、降低成本为导向；

3. 将制造现场浪费削减真正落实到车间日常工作的各个环节中；

4. 为企业提供一个完整的现场浪费削减的框架，并让大家掌握其操做技能，从而有效地降低企业的成本，提升其竞争力。

【培训对象】 适合制造企业现场的各级管理者。

【课程时间】6小时

【课程提纲】

序、微利竞争时代的经营之道

一、 企业经营——“剩”者为王

1. 老板的烦恼——订单多却不赚钱？

2. 认识生产现场的成本中心地位

1) 每个员工都应掌握的生产现场成本知识

2) “减少一成的浪费等于增加一倍的销售额”？

3. 生产现场的管理目标与管理要素

1) 生产现场的六大目标与五大要素的关系

2) 互动：如何将现场管理要素的效用发挥到**大

二、 无处不在的八大浪费

1. 深刻理解作业过程的价值与浪费

1) 什么是浪费？

2) 什么是经典的七大浪费？

3) 什么是现场**大的浪费？

2. 掌握消除浪费的管理工具

1) 为什么员工会对浪费熟视无睹？

2) 如何能让员工发现浪费？

3) 如何能让员工积极、主动消除浪费？

4) 确定消除浪费的优先次序的工具——价值流

5) 查找八大浪费“真因”的**利器——5W分析法

6) 解决问题的重要原则——三现主义

7) 能持续消除浪费的工具——5S管理

8) 能有效消除浪费的载体——QC小组活动

9) 能有效消除浪费的工具——TWI/JM

10) 能不断消除浪费的PDCA管理体系

三、 如何解决现场的七大浪费

1. 如何消除制造过剩的浪费

1) 表现形式

2) 产生根源

3) 弊端

4) 对策

2. 如何消除库存的浪费

1) 企业为什么需要库存？

2) 为什么“库存是万恶之源”？

3) 过量库存产生的根源

4) 削减库存的十种方法

①　溢领的流程与控制

②　损耗标准的制订与优化

③　物料领用方式的选择与改善

④　什么样的工艺路线可以将库存减到**低

⑤　入库方式的选择与改善

3. 如何消除搬运的浪费

1) 搬运是否产生价值？

2) 搬运是否不耗费生产成本？

3) 搬运产生的原因

4) 削减搬运的思路与方法

①　现有搬运路线的描述与固化

②　如何减少搬运作业

③　IE在搬运优化中的应用

④　搬运工具的改良与优化

4. 如何削减等待的浪费

1) 等待会导致员工什么样的思想误区？

2) 为什么会出现等待？

5. 如何削减不良品的浪费

1) 不良产生的成本代价究竟有多大

2) 不良产生的原因究竟是什么？

3) 削减不良品的“三不”原则

4) 削减不良品的办法

①　防错

②　TWI-JI

③　自主保全

④　标准作业

⑤　QC小组

⑥　不良削减从有效预防开始——设计

6. 如何削减加工的浪费

1) 什么是加工的浪费？

2) 加工的浪费分几大类？

3) 为什么会出现加工的浪费？

4) 加工浪费的削减办法

①　真正了解客户需求是基础

②　样品确认方式对质量过度的影响与改善

③　设计过度削减办法

a. 设计是生产周期的起点

b. 如何减少设计周期？

c. VA在削减设计过度中的应用

7. 如何削减动作浪费

1) 什么是动作浪费？

2) 动作浪费的类别

3) 为什么会产生动作的浪费？

4) 12种动作浪费

5) 动作的浪费可避免吗？

6) 基本动作的三大类说明

7) 动作浪费削减需要掌握的工具——动作分析

①　为什么要进行动作分析

②　动作改善的四个原则

③　动作改善的二十个要点

四、 如何解决现场**大的浪费——第八大浪费

1. 为什么现场问题多多，管理者成为“消防队员”？

2. 问题多多谁之过？

3. 管理是管人，还是管事？

4. 为什么我们会对员工的建议视而不见？

5. 创造和谐环境是开发员工潜力的关键——TWI-JR

6. 什么样的培训机制能激发员工主动改善的积极性

7. 什么样的培训能提升员工的改善能力

五、 改善活动的开展与推进

1. 改善从发现问题开始

1) 丰田的“好想法、好产品”活动是如何开展？

2) 认识问题和承认问题是改善成功的关键因素

2. 全员改善活动的组织与实施

1) 建立改善推进组织是改善成功的主线

2) 切实可行的计划是改善成功的保证

3. 改善活动成功推行的要点

1) 如何运用“红牌作战”将问题显现化？

2) 改善活动推进不可急躁，应稳打稳扎！