当概念不统一时，双方不可能进行愉快的对话与沟通。管理过程中的很多矛盾和纠纷，就是因为双方的观点和概念的不统一而造成的。作为推行精益生产的基础课，本课程通过详细解读丰田生产方式中近100个，目前中国企业推行精益生产仍在使用，但已有所变形的生产管理概念，让学员在工作中，既不会出现因时境变迁而苦恼，也不会因不知其本义而出现使用的偏差，更不会因为理解不同而影响工作。让学员在学习后，能在企业内快速承担起生产管理的重担，提高企业管理的效率，保证企业的快速发展。

课程大纲：

　　一、基本概念篇
　　1.制造技术
　　2.企业的生产类型
　　3.活动？劳动！
　　4.问题的真因
　　5.5W2H
　　6.平准化
　　7.推动式生产
　　8.拉动式生产
　　9.准时化生产
　　10.稼动率
　　11.可动率
　　12.直通率
　　13.品质
　　14.成本
　　15.成本管理
　　16.必要数
　　17.浪费
　　18.制造过剩的浪费
　　19.库存的浪费
　　20.搬运的浪费
　　21.加工过剩的浪费
　　22.修复不良品的浪费
　　23.动作的浪费
　　24.等待的浪费
　　25.改善
　　26.现地现物

　　二、现场管理优化篇
　　27.单个效率、整体效率
　　28.表面效率、有效效率
　　29.5S
　　30.定置管理
　　31.定位停止——起止线的作用
　　32.目视管理
　　33.生产管理板
　　34.进货时间管理板35.安东

　　三、均衡生产篇
　　36.大批量、小批量
　　37.整流、乱流
　　38.一个流
　　39.专用线、混用线
　　40.工序衔接
　　41.生产提前期
　　42.装配线的指令顺序
　　43.AB控制
　　44.混流作业表
　　45.两不误冲压机

　　四、标准作业篇
　　46.偷工与减少工时
　　47.作业写实
　　48.标准作业
　　49.生产节拍
　　50.作业顺序
　　51.标准在制品
　　52.工序（位）能力表
　　53.标准作业组合表
　　54.标准作业卡
　　55.指定席、自由席
　　56.随机停止
　　57.单能工
　　58.多能工
　　59.多工序操作训练表
　　60.孤岛式作业
　　61.U 形流水线
　　62.追兔式操作
　　63.人才育成

　　五、看板管理篇
　　64.看板
　　65.控制过量生产——看板作用之一
　　66.领取物品、生产指示—看板作用之二
　　67.目视管理——看板作用之三
　　68.改善的工具——看板作用之四
　　69.看板的种类
　　70.信号看板
　　71.工序间的领取看板
　　72.外协件的进货看板
　　73.包装形式、批量大小、基数
　　74.满工件、无工件
　　75.标签（装配指示纸）
　　76.编号签
　　77.配套领取

　　六、搬运篇
　　78.搬运
　　79.定时搬运
　　80.定时定量
　　81.不定时不定量
　　82.定时不定量
　　83.定量不定时
　　84.连续开车方式
　　85.租车方式
　　86.的士方式七、自働化篇
　　87.自働化——智能自动化
　　88.内准备、外准备
　　89.一搭式安装作业
　　90.位移式更换
　　91.省力化、省人化、少人化
　　92.TPM
　　93.保养
　　94.点检
　　95.修理
　　96.修缮
　　97.防呆——防失误装置
　　98.首件检查