通过两天的实战培训，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领！ 让每个参与者体会到一家用传统方法管理的工厂，是怎样通过精益的持续改进，逐步变成一家精益的工厂，深刻领会到精益生产的精髓。
用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
降低或消除过程中的非增值活动，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
1. 我国政府对企业推行精益生产的要求
2. 精益生产n 丰田公司五十年发展历程
3.中国企业推行精益生产30年心得
4.中国企业推行精益生产的三个模糊认识。
5.企业整体性利润增加的途径
二 现场管理理念的提升
1. 精益生产是赚钱的企业管理模式
2. 精益生产能彻底消除浪费和降低成本n 认识浪费：生产现场的八大浪费
3. 精益生产能体现真正效率和整体效率
4. 精益生产能保证企业的可持续性发展
5. 精益生产是现地现物的改善，不是空洞的理论
三 精益生产的十五个利器和改善案例
1. 抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本n 案例：精益策划为企业节省投资三千万元
2. 推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率n 为什么99%的中国企业都错误地理解了5Sn 案例：生产线清洁改善，提高产品质量
3. 建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率
4. 推行全员改善，提高自主管理水平，实现持续改善n 多家企业推行全员改善案例
5. 推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期n 某企业推行TPM培训的内部录象资料
6. 推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率n 推行标准作业，减少等待时间
7. 推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理” n 案例：小河不满大河干n 丰田公司操作员工职业生涯介绍n 中国企业如何推进操作员工的人才育成n 某企业操作技能训练内部录象
8. 推行“一个流” 管理，改善作业环境，提高作业效率n 某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。
9. 提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度
10. 推行“自働化”，提高过程质量控制能力n 异常呼叫系统（安东）介绍
11. 推行少人化操作，夯实精益生产基础n 案例：某企业推行少人化改善Ø 减少作业人员50%； 减少作业面积50%； 减少在制品98%。
12. 推行少人化操作，夯实精益生产基础n 案例：某企业推行少人化改善Ø 减少作业人员50%；Ø 减少作业面积50%； 减少在制品98%。
13. 减少作业转换时间，提高生产效率
14. 精益现场物流，实现多频次小批量配货n 企业四种物流n 现场物流准时化的三个措施n 实现现场物流准时化的七个前提n 如何制作物与信息流程图n 如何提高物流的积载率n 如何制作现场物流时刻表n 如何进行看板管理n 案例： 以联合运输，提高积载率，减少物流成本 现场物流器具改善 物流配送改善 外物流改善 企业物流改善体会
15. 推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转n 案例：某企业准时化改善介绍 生产线品种切换从按班生产改为按小时进行； 减少在制品85%； 减少工位器具60%； 减少作业负荷30%； 减少作业人员40%。
16. 实施战略采购，运用15种方法降低采购成本
四、对推行精益生产的几点认识1. 推行精益生产初期必经的四个阶段 2. 推行精益生产不同阶段的启动时机3. 企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作
