一：IE工业工程概述与发展
1、IE的起源与工作范畴
2、 企业对IE的职能定位
3、 如何识别生产的七大浪费
二、IE方法之一---生产流程分析与作业程序分析
1、生产流程分析的目的与作用
2、生产流程分析步骤
3、生产流程图的绘制
4、生产线价值流分析---识别增值与非增值
5、流水线的设计
6、如何进行作业程序分析
7、作业程序分析的要点与方法
案例分析：
生产流程案例分析
作业程序案例分析
三、IE方法之二---人机程序分析
1、人机程序分析的目的与应用
2、停滞与等待的分析与改善
3、人机联合作业的形式与问题分析
4、人机界面设计与防呆
5、防呆、防错法的运用及事例分析
6、人机界面设计与工伤预防
案例分析
四、IE方法之三---事务程序分析
1、事务程序分析涉及的范围与对像
2、跨部门事务程序案例分享
3、部门内事务程序案例分享
4、事务程序中的权、责管理
5、事务程序的再造与优化
6、IE/PE工程师如何跨部门开展工作
五、IE方法之四---动作经济原则
1、 动作分析的目的与改善顺序
2、 动作分析的要领
3、 四大核心动作经济原则
4、 如何运用动作经济原理提高效率
5、 预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法(MTO)
案例分析
六、IE方法之五---标准时间研究与生产线平衡
1、时间研究对生产管理的意义
2、标准工时对产能分析、计划、生产部门的帮助与影响
3、标准工时的测量与计算
4、标准工时的应用
5、如何运用标准工时平衡生产线
6、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
7、异常工时管理与问题分析
8、评比与宽放的设定原则与影响因素
标准工时案例分析
七、IE方法之六---布局（Layout）与搬运效率分析与改善
1、场地布置及搬运经济原则
2、常见的四种布局
3、布局分析常见的四种工具
4、布局方案的决策与评价指标
5、搬运路径分析
6、搬运工具设计与选择
案例研讨
八、IE方法之七---设备效率与快速换模
1、设备效率评价指标
2、提升设备利用率的方法
3、多种少量下SMED的产生
4、快速换模的四个原则
5、SMED改善的实施步骤
九、现场成本控制与改善
1、微利时代现场成本管理在总成本降低中所占的比重
2、现场成本个案演算
3、现场改善是成本降低的基础
4、如何挖掘成本浪费所在：生产系统八大浪费
1）、如何消除多余人员之浪费
2）、如何降低材料损耗之成本
3）、如何减少库存、超量生产之浪费
4）、如何减少各种搬运之浪费
5、如何识别管理系统中的八大浪费
案例分析与研讨
十、现场品质管理与提升
1、生产过程中品质如何来控制
2、出现品质异常时如何来处理
3、品质信息如何进行反馈、跟进、与处理
4、品质保证机制的健全、完善与有效运行
5、如何加强部门之间的配合来提升品质
6、如何正确理解品质与成本之间的关系
案例分析与研讨
