用大量的改善案例与图片，系统、全面的了解和掌握精益生产的精髓 识别生产现场中存在的问题以及各种浪费，获得持续提高效率、降低成本的新思路，新方法。 系统学习精益生产的各种改善手法与工具，从大量实例中感受精益生产改善所带来的成果. 用大量现场发生的事实，带给学员在观念和思路上震撼，帮助企业建立起一套高效、有竞争力的精益生产运作系统，制定符合企业自身特点的改善方案与措施； 获得实施改善、全面推行精益生产的能力，帮助企业建立自己的精益生产团队，为精益生产的实施打下坚实的基础。

引言: （略讲）

1、产能过剩、创新与智能化市场竟争条件下，制造企业面临的挑战、压力与机遇

2、现阶段制造企业如何升级提效，保持竞争优势，突破困局脱颖而出?

警示：微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色

案例分析：市场环境、制造模式、企业运营，如何找到适合企业发展之路？

**部分： “精益生产”究竟“精在那里”？

1、传统生产模式与精益生产模式的区别与优势究竟在那里？

2、来自日本汽车制造业的精益生产，适合我们这个行业的企业吗？

3、精益生产系统模式的核心思想与精髓是什么?

4、精益制造系统剖析

5、精益制造模式在中国企业的应用与效果展示

案例：精益制造在中国不同行业的应用案例分享

案例：分享丰田、本田公司精益生产成功之处

第二部分、识别与消除一切浪费、提升效率、降低成本

1、制造企业的效率、成本与利润困惑

2、制造企业流失的利润究竟有多少？

视频展示观看

3、如何重新规划与优化价值流：设计流、物质流、信息流

**的价值流程应该是怎样的？

4、识别增值与非增值（CVA & NVA）

    真效率与假效率，个体效率与整体效率

5、制造现场常见的十二种种浪费

6、看不见的各种隐性浪费

7、如何利用价值流图、流程图、管制工具、图表来寻找浪费

警示：10%的成本降低等于企业利润增长一倍

案例与研讨：结合企业生产现场，扫描与挖掘浪费所在

第三部分、精益生产的两大支柱（案例讲解/互动交流）

一、准时化生产（JIT）

1、拉动式/同步化/连续流/柔性化生产

1）推动系统与拉动系统比较

2）拉动系统的本质与精髓

3）拉动式生产的原则、方法

4）看板（Kanban）拉动生产的本质与生产指令

5）看板系统设计与看板数量

6）多种少量同步柔性化生产计划和物流控制

7）实施拉动与同步化生产的制约因素

案例：1、丰田、本田汽车拉动式、同步化生产案例分享

       2、某外资家电企业拉动式、同步化生产案例分享

2、工厂布局与流动单元设计

3、布局对效率和物流的影响

电子、家电企业生产线布局实例展示与分析c

五金制品、机加工、塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析

印刷制品企业生产线布局实例展示与分析

化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析

服装制造企业生产线布局实例展示与分析

4、功能性布局与流程式布局利弊分析

5、流水线设置、柔性生产与U型布局

6、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化

上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例

某电子企业单元U型流水线改造设计

某五金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造

案例剖析释疑：如何解决在实施拉动式同步化生产时存在的问题与障碍

7、 生产节拍时间

1）如何满足销售出货计划

2）如何均衡主生产计划和排程

3）生产数量与种类的均衡

4）车间之间、工段之间、上下工序之间如何做到产线均衡

5）实施均衡化方法与步骤

案例剖析释疑：设备、布局、产线、多技能员工如何满足均衡化和生产节拍的要求？

二、自 动 化 生 产

1、高人工费用时代，企业如何向半自动、全自动、智能化转变

2、欧洲、美国、日本等国家发展之路带给我们的启示

3、中小企业如何根据自身条件选择和采用低成本自动设施

4、如何衡量投入与产出之间的比例关系

5、5G物联网条件下，人工智能在生产中的运用

6、智慧工厂、智慧生产、智慧物流未来在企业如何逐步布局

7、自动检测、报警、停机

8、Poka-Yoke及其基本原则

1、四大环节对产品品质不良的影响

2、如何从源头消除品质与事故隐患

3、制造过程中常见的失误

4、POKA–YOKE 的4种模式

5、防错技术与工具

9、TPM是精益生产之保证

1）TPM是精益生产之保证

2）设备效率评价指标

3）如何推行和实施TPM工作

4）提升设备利用率的方法

大量案例、实例视频展示与分享

第四部分、实施精益生产的手段与方法

一、标准时间设置与生产线平衡

1、标准工时对产能分析、计划、效率、薪酬的作用与影响

2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算

3. 评比与宽放的设定原则与影响因素

中山一家实施计件制的企业，员工为什么在工作分配和工资方面意见都很大

4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)

5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率

6、点效率与整体效率

7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率

某玩具企业**标准工时与优化平衡率使生产效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。

二、标准化作业（规范化、标准化、系统化）

1、制造流程的规范化、标准化、系统化

2、作业标准化必须建立的七项机制

3、生产整备条件如何做到标准化（生产线、设备、工具、夹具、物料、人员）

4、报表、单据、信息传递与反馈如何规范化与标准化

某家电上市企业生产运作规范化与标准化全程展示

三、快速换模、换线（转产），与生产线、设备效率评价

1、多种少量下SMED的产生

2、快速换线、换模的四个原则

3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法

4、换线、换模过程中的典型浪费分析

某塑胶制品企业只用了六个月时间将换模时间从2小时降到20分钟

某电子制品企业导入快速转产机制，半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟

某企业换模作业记录全程展示

5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈

6、生产线作业效率、运转效率与综合效率

某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析

7、设备综合效率（OEE）计算方法

8、生产停线异常分析与改善

9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

四、动作经济原则在精益生产中之应用

1、现场研究表明50%的动作是无效的

2、准确识别那些动作是无效的

順德某電器企业**IE改善员工操作方法，效率提升30%

案例分析：生产现场各种常见动作浪费展示与分析          　

3、ECRS在动作经济中的应用。

案例：机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析

第五部分   精益生产推行案例分享

1、案例分享

**某汽车零部件加工企业的精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

**某家电企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

**某大型手机制造企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

**某港资印刷企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

**某大型服装企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

**某食品企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

2、企业推行精益生产面临的问题与解决思路。

3、学以致用，修成正果

4、疑难问题解答