课程背景：

精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？ 实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？本节将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则，以及五大原则的应用。并**大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。

精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

课程收益：

● 了解精益生产理念与企业运营管理；了解现场存在的各种浪费与消除方法；

● 掌握中层管理者的角色认知与精益生产关系；了解精益生产与生产现场管理关系；

● 利用价值流图分析认识公司生产运营过程的价值与浪费过程；

● 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；

● 为降低或消除过程中的非增值活动，**降低设置时间、生产单元，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施；

● 掌握精益生产中各种核心工具如：6S,防错防呆，TPM等的运用；

● 认识公司生产运营系统如何降低成本，提升效率的改善步骤与方法。

课程目标：

▲ 颠覆认知：根本转变对精益生产与现场管理的认知

▲ 达成共识：帮助达成精益生产与现场管理行动共识

▲ 掌握技术：让学员快速掌握实精益生产与现场管理技术工具

▲ 找准问题：帮助学员找准精益生产与现场管理的实战难题

▲ 解决难题：运用工具现场演练解决精益生产与现场管理实战的难题

▲ 效益转换：实战工具快速实现公司的精益生产与现场管理突破

培训特色：

三“从” 四“得” 两“多”一“快”

▲.三从：从实战落地出发、从问题解决出发、从企业业绩突破出发（实战性）

▲.四得：课程内容学员听得懂、记得住、练得会、用得好与用得了（简单性）

▲.两多：实战精益生产与现场管理工具多、实际落地方法多,实用表单格式多（落地性）

▲.一快：培训向企业效益转换快，快速见到精益生产与现场管理创造利润（成果性）

▲课程设置：传授精益生产管理的理念，提出精益生产推行中如何进行价值流图分析，认识生产运营中存在的问题与需求，明确精益生产管理核心工具，方法与标准，如何降低生产成本以及如何提升效率，做到通俗易懂，方法明确以及现场运用实效。

课程时间：3天，6小时/天

课程对象：公司高层，各部门经理，各部门主管管理人员等中高层管理者

课程模式：

▲.理论联系实际：实战理论讲授 实战案例剖析 实际工作研讨

▲.现场输出成果：实际问题解决 现场成果输出 实战课题转换

▲.持续跟踪辅导：确立课题项目 创建改进团队 持续跟踪辅导

课程模型与原理：

课程大纲

模块一：精益生产与现场浪费

**讲：精益生产与企业运营管理

一、精益生产理念与推行

1. 为什么要实施精益生产管理

1）精益思想：从增值比率来看改善空间

2）三种生产方式的对比

3）精益思想五原则

2. 所谓的丰田生产方式

1）丰田生产方式的目标和基本理念

2）丰田生产方式的2大支柱 平准化

3. 精益生产在中国内地的传播

1）精益生产推行步骤

2）精益生产推行注意事项

二、精益理念与企业运营管理

1. 精益生产的特点

2. 精益生产与企业经营

三、精益生产与企业成本管理

1. 成本，成本产生的过程

2. 物料成本

3. 人工成本

4. 制造费用

5. 单位成本结构

6. 降低成本就是改善成本结构

第二讲：现场浪费与精益生产

一、认识现场各种浪费（企业各级管理人员如何正确理解浪费）

1. 什么是价值？

2. 什么是浪费？

3. 传统的浪费与现代浪费的定义不同点

4. 丰田和美国专家对浪费的定义

二、七种浪费

浪费1：等待的浪费

浪费2：搬运的浪费

浪费3：不良品的浪费

浪费4：动作的浪费

浪费5：加工本身的浪费

浪费6：库存的浪费

浪费7：过量生产的浪费

团队案例分析 小组发表及点评：找出本公司发生的七大浪费现象并提出改进方法

主要解决问题与成果输出：解决企业相关人员不了解各种浪费产生的影响

模块二：现场管理与角色认知

**讲：现场管理者的角色认知

一、现场管理者使命与能力要求

1. 现场管理者的使命和能力要求

2. 现场管理面临的挑战

3. 现场管理者应该有的觉悟

二、现场管理者的角色认知

1. 现场管理者的地位与职责和困惑

2. 不称职现场管理者的现象

3. 称职的现场管理者应有的特征

团队案例分析 小组发表及点评：分析一名叫：我委屈的班组长的故事案例练习

主要解决问题与成果输出：不了解班组长的角色与定位，班组管理抓不住重点，**案例从而充分了解班组长角色定位

第二讲：卓越现场管理与精益生产

一、现场人员管理与精益生产

管理内容：人员出勤状况管理、员工情绪与士气、确认新员工工作状况

管理方法：进行员工教导、良好工作关系的培养、激发员工的积极性、奖励与惩罚员工

二、现场设备管理与精益生产

1. 设备现场管理内容与分类

2. 设备操作管理

3. 设备维护保养

4. 设备履历

三、现场作业管理与精益生产

1. 异常作业的作业工序步骤确认

2. 确认作业标准书的符合性

3. 异常原因分析

4. 修正作业标准书

四、现场材料管理与精益生产

1. 领料管理与材料标识

2. 不良材料确认与原因分析

3. 与相关部门协调处理材料异常

4. 材料需求状况确认

五、现场环境安全管理与精益生产

1. 现场需要的环境

2. 事故理论

3. 如何营造安全安心工作环境

团队案例分析 小组发表及点评：发现现场4M1E方面存在问题点并提出对应盖上方案练习

主要解决问题与成果输出：不了解现场管理的主要影响因素，从而导致现场过程管理失控，质量，安全，交期等问题多发现象时有发生，充分了解现场管理各要素的控制方法

模块三 价值流图分析与柔性布局

**讲：VSM与精益生产管理

一、价值流图分析作用（消除浪费 消除产生浪费的根源）

1. 运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程

2. 从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动

3. 认识价值流图的6大作用

二、价值流图分析与增值比

1. 精益生产与价值流图分析

2. 价值流与增值比

3. 价值流图分析好处

三、价值流图分析步骤

**步：成立小组

第二步：选定产品

第三步：价值流图制作过程

第四步：界定客户需求

第五步：画出流程步骤

第六步：收集流程资料

第七步：收集库存数据

第八步：收集外部运输数据

第九步：内部物流与信息流

研讨：如何计算流程周期与效率

第十步：明确改善爆炸点

团队案例分析 小组发表及点评：画出本公司价值流图并找出不增值的部分

主要解决问题与成果输出：不了解公司哪些过程产生价值？哪些过程不增值，存在很大浪费

第二讲：精益生产管理与柔性单元

一、精益生产与优化组织机构

1. 优化组织的三大原则

2. 优化组织的具体方法

3. 优化组织的效果

二、精益生产与提高劳动效率

研讨：如何衡量与提升劳动力效率？树立正确工作态度？帮助员工养成良好工作习惯？

1. 员工必备的知识与技能

2. 技能等级划分的三种方法

3. 技能提升途径—OJT

研讨：如何培养多技能员工

三、精益生产与柔性生产单元

1. U型布局的特征及其优缺点

2. U型布局运用要点及其种类

3. 多能工培养

实例分析：如何将直线型生产线改为U型生产线

团队案例分析 小组发表及点评：如何将直线型生产线改为U型生产线

主要解决问题与成果输出：不了解精益生产首先应该从科学布局开始，布局决定结局

模块四 精益生产核心工具

**讲：精益生产核心工具：6S管理实务

一、6S介绍与理念

——现场管理的重要性，推行6S阻力与好处

二、6S内容与原则

案例分析：标杆企业5S标准---图片分享

1. 6S活动原则

2. 6S规划及实施原则

3. 6S日常活动原则

三、6S的各项要义与要求

1. 整理的含义与要求：做好层别管理和发生根源对策

2. 整顿的含义与要求：做好定置管理和消除寻找时间

3. 清扫的含义与要求：日常清扫活动和微小障碍排除

4. 清洁的含义及要求：**管理保持整洁

5. 素养的含义与要求：塑造形象，创建愉快、融洽的职场环境

6. 现场安全管理的要点：做到安全管理零缺陷

团队案例分析 小组发表及点评：如何成为有素养的员工案例练习

主要解决问题与成果输出：不了解6S推行的**高境界应该是变“要我做”为“我要做”

第二讲：精益生产核心工具：防错法

一、防错法与精益生产

1. 失误、错误和缺陷

2. 人的失误一般原因

3. 制造过程常见失误

4. 管理过程的常见失误

5. 防错法的作用

6. 对待失误的三类态度

二、防错法技术与工具

1. 防错思路与运用——消除、替代、简化、检测、防护

2. POKA-YOKE四种模式——有形防错、有序防错、编组与记数防错、信息加强防错

3. 防错检测技术——判断型检测、信息型检测、溯源型检测

4. 防错装置——防错装置的水平、日常检测装置

总结：防错法十大原理与精益生产

团队案例分析 小组发表及点评：公司设备管理中防错防呆案例练习

主要解决问题与成果输出：不了解问题发生的根源以及如何防止问题发生的措施与方法,掌握防错防呆原理以及思路方法

第三讲：精益生产核心工具：TPM

一、TPM设备自主保全管理

1. 自主保全与专业保全的区别

2. 自主保全的推行方法

3. 初期清扫

4. 发生源头及困难不为改善对策

5. 设备保全基准

6. 总点检与自主点检

7. 形成自主管理体制

二、TPM设备计划保全管理

1. 计划保全活动的目的与目标

2. 计划保全和自主保全分担

3. 保全方式的种类

4. 计划保全6STEP活动体系

5. 计划保全S第1STEP促进要领

团队案例分析 小组发表及点评：公司设备管理中问题与解决方案案例练习

主要解决问题与成果输出：设备管理只“重使用”，“轻保养”导致的各种设备故障问题多发现象,掌握自主保养与计划保养的内容与方法

模块四：精益生产与现场改善

**讲：精益生产与现场管理改善

一、改善意义与精益生产

1. 问题意识

2. 改善可以带来的效果，改善无处不在

3. PDCA的概念和应用意义

二、改善内容与精益生产

1. 认识并消除现场七大浪费

案例分析：某生产线制作流程的改善

2. 班组现场改善四步法

案例分析：“工作改善分解表”的应用，平衡生产线改善

3. 班组员工提案改善三步法

问题研讨：提案箱为什么成了摆设

4. 多产提案的方法和步骤

案例分析：“员工提案表”范本解析

三、改善步骤与精益生产

1. 明确目标与标准

2. 原因分析

3. 确定要解决的问题

4. 拟定对策

5. 做出行动计划

6. 执行行动计划

7. 改善效果确认

8. 标准化管理

团队案例分析 小组发表及点评：改善案例分析

主要解决问题与成果输出：现场问题一直多发，重复发生而没有得到解决的长期头痛问题，掌握如何发现问题与如何解决问题的方法与步骤

模块五：学以致用复盘行动

各学习小组总结学习内容，提炼课堂学习心得，完成课程复盘

各小组选择1-2个6S管理中存在的主要的改善课题，运用精益生产的工具与方法设定改善目标与老师，小组人员研讨改善措施与方案，形成小组改善计划。