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课程时间：2天
课程概述
价值流的思想起源于丰田公司，但在开始运用时并没有名称，之后丰田公司以“物与信息流图(Material an Infrmatin Flw iagram)”称呼它，并在实践中采用边干边总结的方法流程来发展。
价值流图是分析一个产品族从客户需求获取到产品实现交付的整体流程中增值和非增值的环节从而部署企业改善活动的工具。
统计研究发现，企业生产活动中，增值活动约占企业生产和经营活动的5%，必要但非增值的活动约占6%，其余35%为浪费。消除浪费就首先要能够识别出这些浪费，进而才能够制定计划、采取措施进行改善。
在识别这些浪费，进行改善的过程中，我们经常会遇到以下问题：
感觉企业问题很多，但不知道从哪入手改善，缺乏整体的方向；
每个部门都在进行改善，但就是企业效益没有整体的改观；
生产经营流程之间脱节，各部门改善计划各自为战。
精益价值流分析正是针对这一问题而来，价值流分析是**绘制企业当前价值流图，帮助我们站在企业的层面，对信息流、实物流分析，发现产品全价值链增值过程中潜在的、对客户不增值的浪费活动，然后创建一个没有浪费或者浪费大幅减少的未来状态，并制定策略，进行改进，从而使我们能把企业有限的资源投入到真正能创造价值（增值）的活动中去。
课程收益
l 理解精益生产的深刻意义和体系构建步骤；
l 掌握流程（生产和业务）中对于增值和非增值活动的判断方法；
l 学习VSM工具的标准化图形涵义；
l 拥有独立绘制VSM（生产和业务）的能力；
l 具有设定收集VSM所需数据和信息的能力；
l 能够**VSM识别流程改善方向和设定改善课题；
l 学会评估改善课题和制定整体改善计划的方法。
培训对象
有关高层领导、相关业务部门领导及骨干、IE管理领导及成员、企业管理相关部门领导及骨干
授课方式：
理论讲授4％、实战演练35％、案例讨论、答疑1％，讲师互动相辅而成
课程内容：
一、精益管理概述
1. 精益生产到底是什么？
2. 精益生产的优势在哪里？
3. 丰田生产系统模式的精髓是什么？
4. 从精益生产到精益管理
5. 精益管理在中国的挑战
6. 精益管理5项原则展开
7. 企业为什么要推行精益管理？
8. 精益管理体系展开
9. 案例分析、小组讨论
二、精益管理推行
1. 精益管理推行步骤
2. 精益管理成功实施的要素
3. 精益管理第用工具的类别和作用
4. 精益管理评价体系设定
5. 案例分析、小组讨论
三、VSM价值流概述
1. 价值流的定义
2. 价值流的组成
3. 价值流当前状态图
4. 价值流未来状态图
5. 精益价值流实施计划与作用
6. 价值流分析在精益生产中的作用
7. 价值流的种类
8. 生产价值流与业务价值流的异同点
9. 案例分析、小组讨论
四、VSM精益价值流的核心理念消除浪费
1. 浪费与增值
2. 识别生产活动中的7种浪费
3. 生产活动中7种浪费介绍
4. 消除浪费的4个步骤
5. 生产流程消除浪费的主要工具运用
6. 识别业务活动中的7种浪费
7. 业务活动中7种浪费介绍
8. 消除浪费的4个步骤
9. 业务流程消除浪费的主要工具运用
10. 案例练习：讨论我们业务中存在的主要浪费
五、VSM建立业务价值流图的方法
1. 业务价值流图建立的步骤
2. 选定要研究的业务流程
3. 数据收栠（内容和范围）
六、VSM建立业务价值流图的方法
1. 业务价值流图建立的步骤
2. 画当前业务价值流图
3. 流程识别和数据计算
4. 设计未来价值流程图
5. 改善机会选择
6. 制定改善计划
7. 业务价值流图析工具介绍
8. 案例分享小组演练
七、VSM价值流图绘制--某业务流程案例练习
1. 业务价值流图绘制（按小组实施）
2. 当前业务价值流图展示（团队分享）
3. 当前业务价值流图总结（改善机会识别和计划设定）
4. 小组演练汇报
5. 实施业务精益价值流的技术基础
6. 管理流程平衡技术
7. 流程改善技术—ECRS
8. 精益布局和架构变革等
9. 信息技术运用等
10. 工具运用案例
八、VSM绘制未来价值流图（案例练习）
1. 定义改善焦点
2. 如何使业务价值流精益化
3. 计算流程需求节拍时间
4. 建立连续流（缩短业务周期）
5. 改善价值流中的关键环节
6. 确立未来状态
7. 案例分享小组演练
九、VSM绘制未来价值流图
1. 确定未来状态物流／信息流
2. 绘制未来价值流图
3. 计算未来价值流的关键数据
4. 案例演练、小组汇报
十、VSM业务价值流改善计划及价值流管理
1. 制定并实施精益价值流改善计划
2. 精益价值流改善要点
3. 精益价值流改善计划
4. 精益价值流改善步骤及进度表
5. 精益价值流管理
课程总结
1. 课程回顾
2. 老师现场解答学员实际工作中的问题
