【课程背景】

精益管理（Lean Management）基于客户价值链的逻辑，客户利益**大化、企业投入**小化的运营组织，是当前企业管理**的一种组织体系和运作模式。旨在从供应物流、生产价值流到客户服务流的系统角度出发，认识价值流的**途径和发现工作过程中的浪费，并持续改善和优化，**终消除浪费降低消耗，建立精益模式；提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率，**终实现企业价值流的高效运作，提升企业利润的巨大空间....  

生产现场管理与改善的基础工程，是其它管理系统良好运行的基石。品质不稳定、成本无法控制、交货不准时、盈亏吃不准、员工流动性大、人员士气低，这一系列乱象长期困扰着许多制造型企业，不少企业想利用高尖的管理模式摆脱此困境，结果无济于事。提高企业管理水平不可舍本求末，管理者们必须关注现场，扎实地、系统地实施现场管理，一切乱象将迎刃而解。本讲座使用大量日本和国内外优秀工业企业生产运营与成本控制案例，帮助与教会一线管理者如何有效地实施生产运营管理优化与提升整体运营效率。

【课程设计】

◆ 课程基点：基于基层干部日常工作设计

◆ 课程定位：实战，实用、实效

◆ 课程构成：理念 方法 工具

◆ 授课方式：50%理论 40%案例与演练 10%点评总结

【课程目标】

◆ 从企业的系统出发，认识价值流和浪费，并持续改善的方法；

◆ 掌握全面的精益与精细化运营观念，实现企业的快速增值空间；

◆ 建立精益化模式，有提高企业价值流高效实现；

◆ 帮助到学员认识到生产现场是企业的成本中心，提高现场改善意识；

◆ 树立强烈的成本意识与持续改善的目标，掌握长期推行效率改善和现场改善的要点；

◆ 了解生产现场的典型问题，掌握发现问题、分析问题的方法；

◆ 掌握精益现场改善与生产效率提升实战的多种主要工具和方法；

◆ 制定出切实可行的精益现场改善与生产效率提升实战实用方案；

【课程特色】

真正源自国内外优秀企业的实际案例，贴近实战的课堂练习，让课程真正起到学以致用的效果。深入浅出的解说、风趣幽默的台风，让学员在轻松的氛围中领悟非凡；使学员对管理应用的深刻理解，晦涩的理论变得从善如流。特别是把精华内容和运用的方法全部整理成工具包，随堂发给学员，课后拿来直接就可以用到工作中，真正做到“授人以渔”。

【课程大纲】（共2天、每天6小时，总课时12小时）

**部分、精益管理与企业运营系统效率提升之道

◆ 丰田生产方式的起源

◆ 精益告诉我们什么—精益的基本思想

◆ 精益管理决定未来企业竞争成败

◆ 精益化的核心——企业如何赢利

◆ 现代企业对精益管理的定义

◆ 中国企业管理中遇到的现状分析

◆ 新时期新时代企业遇到的十个主要问题

◆ 从精益生产到精益领导力的驱动力

◆ 建立精益管理模式的过程——怎样看待“精神世界”是关键

◆ 从国家战略谈全面提升企业运营能力

◆ 案例分析：企业实施精益管理的种种误区

◆ 工具方法：精益管理总体思路与推行步骤

◆ 工具方法：日本企业如何实施精益管理的？

◆ 精益的本质原理与现场的七大浪费

◆ 工具方法：后工程引受与看板管理

◆ 工具方法：精益管理的推进策略和推进思路

◆ 工具方法：实施精益管理的五项关键因素

◆ 工具方法：实施精益管理的步骤与关键要素

◆ 思路观念：班组长精益现场管理的十大内容

◆ 工具方法：企业精益管理的八大手段和核心指导思想

◆ 案例分享：精益管理在国内优秀企业的成功实践效果

◆ 案例分享：精益管理系统的逻辑框架与表现形式

◆ 案例分析：中国人是真的不守纪律吗？你也许认识错了！

◆ 案例分析：各级管理人员在精益管理中的作用与组织要求

第二部分、精益管理与现场效率提升的“法”、“术”、“实”

**招：精益管理的基础----“6S” 和可视化管理

◆ 企业推行6S管理的作用

◆ 整理、整顿的含义和推行步骤与技巧

◆ 清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧

◆ 素养的含义和推行步骤与技巧

◆ 6S推行失败的原因分析

◆ 6S实施的重点难点及解决之道

◆ 案例分享：现场问题图片案例分析

◆ 案例分享：60张5S图片分享

◆ 案例分析：无障碍持续推行5S管理的技巧

◆ 案例分析：国人在实施“6S”时主要难点和对策

第二招：愚巧法与作业容易度评价及现场改善

◆ 什么是愚巧法？什么是作业容易度评价

◆ 作业容易度评价与目视化的区别

◆ 愚巧法（防错）的起源与发展

◆ 愚巧法（防错）的概念与防错的收益

◆ 愚巧法（防错）防错的基本原则

◆ 愚巧法（防错）防错的作用

◆ 愚巧法（防错）的定义与人为差错

◆ 愚巧法（防错）的十种类型与实战技巧

◆ 案例分析：企业运营管理活动的四项原则

◆ 图片案例：国内多家优秀企业如何傻瓜化目视化管理

◆ 互动：结合十原理，寻找自身企业的应用状况或可能会应用的部位

◆ 互动：现场观察与指导，结合企业自身寻找容易出差错的部位并讨论属于哪种错误类别

第三招：增值比率与七大浪费法0R现场改善

◆ 什么是增值比率？对企业运营效率的影响

◆ 精益运营的七大浪费是什么？

◆ 如何**消除浪费降低成本

◆ 丰田消除浪费的基本思想

◆ 七大浪费的危害、产生原因及对策

◆ 讲解分析：如何杜绝动作浪费

◆ 讲解分析：如何杜绝制造过多的浪费

◆ 讲解分析：如何杜绝生产过剩的浪费

◆ 讲解分析：如何杜绝搬运的浪费

◆ 讲解分析：如何杜绝库存的浪费

◆ 讲解分析：如何杜绝等待的浪费

◆ 讲解分析：如何杜绝不良品的浪费

◆ 讲解分析： 降低一线成本的唯一办法---消除浪费

第四招：通流率与价值分析法及流程改善

◆ 为什么说：行政流程≥操作流程

◆ 案例分析：采购单通流率价值分析

◆ 案例分析：上报单通流率价值分析

◆ 案例分析：生产计划通流率价值分析

◆ **大的成本问题是管理成本问题

◆ AB角与多能工培育的实践问题与解决

◆ 改善的目标是：更智慧的工作，而不是更累!

第五招：ECRS与流程优化法及现场管控

◆ 日本成本控制真正的成功秘籍

◆ ECRS分析技术的关键知识与步骤

◆ 生产部门怎么用好“流程优化法”

◆ 产品研发阶段存在的成本控制问题

◆ “ECRS法”---成本控制与流程改善的法宝

◆ 案例分析：“ECRS法”在中外企业运用成功案例

◆ 案例分享：日本丰田汽车CCC21成本控制的思路和方法

第六招：生产平衡率与生产效率提升及现场改善

◆ 流水线上算出**的生产平衡率

◆ 流水线平衡效率不高的原因

◆ 节拍不均衡--移动方式不合理

◆ 案例：均衡生产线范例

◆ 平衡流水线的诀窍

◆ 案例：某包装企业改善前后的平衡率比较分析

第七招：搬运方便系数法与现场改善

◆ 搬运时空压一压——压缩搬运的距离、时间和空间

◆ 改善搬运的三个方面

◆ 搬运时间--搬运空间--搬运数量

◆ 物料搬运优化的原则和方法

◆ 搬运方便系数图--合理化搬运的原则

◆ 案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案

第八招：布局分析与流程效率改善法及现场改善

◆ 工厂总平面布置的原则

◆ 案例：某企业平面流程图的优化

◆ 物料流向图布置法

◆ 车间布置与效率提升

◆ 案例：某公司车间平面布置建议方案　

◆ 查到经济合理的工艺路线

◆ 流程图的作用和分析

◆ 车间指导绘制流程图

◆ 案例：某公司工艺流程分析

第九招：动作要素与人机效率提升法及现场改善

◆ 动作要素减一减——减去多余的动作要素

◆ 工厂如何进行动作分析和效率提升

◆ 动作经济原则与效率提升技巧

◆ 尽可能用小的动作去完成

◆ 人机分析的涵义与适用范围

◆ 人机分析表的绘制与分析

◆ 案例：动作的级别、流水线设计的诀窍

◆ 方法工具：作业现场如何实现动作经济

◆ 尽可能双手同时作业，不要同时休息--能用脚或左手做的就不要用右手做

◆ 案例：某企业动作要素优化方案和成功经验

◆ 案例：某台机器和操作者的人机分析表

第十招：TPM设备管理与维护及效率提升

◆ TPM概念和意义

◆ TPM八大支柱

◆ 如何提高设备的综合效率OEE

◆ 案例分享：丰田设备“自主保养”三件事

◆ 互动计算：你的设备OEE会有多高

◆ 案例分享：韩国三星集团革新办TPM实施经验分享

第十一招：企业成本的控制与削减及企业实践

◆ 成本有三个**亲密的盟友是什么？

◆ 改变企业的日常习惯；

◆ 管理中的“跑冒滴漏”

◆ 先确定成本，再解决问题

◆ 从房产公司的售楼员发现想到的

◆ 怎么关注制度成本？

◆ 亏损产品带来的损失，怎样终止亏损产品的生产

◆ 怎样削减工厂行政费用

◆ 管理中其他浪费的消除方法

◆ 发掘潜在的过剩人员    

◆ 发现过剩间接人员的方法

◆ 如何知道人员过剩  

◆ 间接人员增加的原因

◆ 怎样进行组织结构分析

◆ 案例分析：怎么设置合适的库存？

◆ 案例分析：物料管理的有效方法及手段

◆ 案例分享：如何执行规章制度才更有效？

◆ 案例分析：怎样降低上下级之间决策的成本？

◆ 案例分析：怎样减少因沟通不良在工作中出错造成的成本

第十二招： 生产质量管控思路与常用质量管控工具方法

◆ 生产品质管理的基本思想

◆ 案例解读：丰田品质管理技法

◆ 班组品质管理体系与零缺陷目标

◆ 现场品质管理的十二大原则

◆ 生产质量管理“四化”建设

◆ 实现零缺陷管理应遵守四个原则

◆ 生产干部怎样按照六大步骤切实落实质量工作

◆ 工具方法：生产干部质量管理工作展开的思路

◆ 思路方法：“5M1E”的执行落地解析与案例分析

◆ 思路方法：“5W1H”的执行落地解析与案例分析

◆ 思路方法：“三不作战”的执行落地解析与案例分析

◆ 思路方法：“三不放过”的执行落地解析与案例分析

◆ 思路方法：“作业三按”的执行落地解析与案例分析

◆ 思路方法：“质量三检”的执行落地解析与案例分析

◆ 思路方法：“三自一控”的执行落地解析与案例分析

◆ 思路方法：“纠正和预防措施”的执行落地解析与案例分析

◆ 思路方法：生产管理者质量管理工作展开的思路和落地路径