一、培训背景

丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）-“精益生产”、“精益化管理”的研究标杆。

丰田汽车公司打破传统生产管理观念，以“**低成本原则”来改善生产流程与系统。这一观念的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。70多年的精益之旅，使丰田超越了美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）；

70多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡，2006年丰田的净盈利已达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。2013年丰田净利润达231.9亿美元(约合人民币1440亿元；尽管近几年汽车市场风云变幻，环保呼声电动汽车横空出世但是丰田公司2018年营收依然高达18534亿（人民币），利润1513亿（人民币），雄踞汽车企业**，营收&利润将车需持续上升。

近40年来，福特、通用电气、苹果、三星韩国制造先进企业、富士康等中国台湾先进的制造企业、中国大陆像美的、格力、海尔、联想、华为等，皆以精益生产鼻祖——丰田公司作为学习标杆。丰田生产方式（TPS）作为能“抵御风险的弹性生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“**低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。

中国制造2025首提“中国是制造大国，而非制造强国。“经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、超前消耗子孙后代资源、污染严重，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全、质量、交货、成本） 等方面提升绩效。

我们的企业想获得未来生存空间、提高竞争力、参与竞争，实施基于丰田生产系统（TPS）为基础精益生产企业文化变革是一条及快速有有效的康庄大道，在我们咨询服务、内训辅导过程中发现，在企业内部稍微正确的导入基于丰田生产系统（TPS）为基础精益生产管理，受体客户很快在同行业中脱颖而出，赢得客户的普遍认可和信赖，营收会发生快速的增长，利润率也高于同期。

本课程设计以丰田公司发展生产系统（TPS）关键环节（节点）重要决策实践穿针引线，联系精益生产中重要的原则和基本模型为逻辑思维，**著名企业与咨询过程的案例分析为通路，落地人员的素养提升—精益文化变革—适时的重点工具应用—实验与水平展开的推行办法，让学员建立起立体的精益思维体系认知，为企业埋下精益管理的星火。

二、课程参与目标对象

制造业企业总经理

副总经理

生产总监

供应链总监

精益/生产经理/物流经理/采购经理/质量经理/物料经理/制造经理

供应商

办公室工作人员/办公室主管

三、授课形式

专题讲授

互动问答

案例分析

现场研讨

内训企业现场辅导

四、建议课程时长

1-4天（每天不少于6个标准课时）

五、课程目标及效果

导入 “**高质量、**低成本、**短交期”和“改善无止境”的生产观念；

学习丰田生产系统（TPS）成型与架构，明白精益生产的两大支柱作用与应用；

每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；

明确企业现场中的八大浪费，并持续消除浪费；

能区别增值和非增值作业；

能进行精益生产体系建设、推行、优化；

学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。

六、课程大纲

一、丰田生产系统（TPS）认知

1、何谓丰田生产系统（TPS）

2、如何对其进行正确理解和精准定位

3、丰田生产系统（TPS）的目的

4、认识制造业的两次革命

5、丰田生产系统（TPS）起源及其发展

6、为什么要学丰田生产系统（TPS）

7、为什么推行基于丰田生产系统（TPS）精益化管理是中国制造业的必要选择

8、认识丰田生产系统（TPS）丰田屋架构；

9、丰田生产系统（TPS）十四项原则与企业应用

10、丰田生产系统（TPS）七大终极目

二、丰田生产系统（TPS）核心思想

1、丰田生产系统（TPS）的核心思想

2、丰田生产系统（TPS）的特征——消除浪费

3、丰田生产系统（TPS）聚焦增值与浪费

4、制造型企业企业中的八大浪费

5、如何运用丰田生产系统（TPS）思维识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象

6、员工生产力的浪费是企业**大的浪费

7、丰田生产系统（TPS）工具方法与浪费之间的关系

8、在丰田生产系统（TPS）中对流程与效率的定义与计算

9、基于丰田生产系统（TPS）价值流分析与中国制造业的现状

三、丰田生产系统（TPS）准时化（JIT）及其运用

1、制造业生产制造准时化三原则

2、准时化的前提---均衡化

3、问题与改善点的暴露---连续流

4、制造型企业生产节拍（T.T）的认知与应用

5、制造型企业生产看板拉动的认知与应用

6、评价准时化水平---饱和度与平衡率的认识与应用

7、产节拍（T.T）应用减少工厂库存

8、连续流&均衡化应用缩短生产周期

9、流程优化实现连续流作业的重要意义

四、丰田生产系统（TPS）自働化及其运用

1、丰田生产系统（TPS）何谓自働化

2、丰田生产系统（TPS）自働化与自动化的区别

3、丰田生产系统（TPS）自働化的发展

4、丰田生产系统（TPS）安灯（andon）应用

5、丰田生产系统（TPS）目视化管理应用

6、丰田生产系统（TPS）问题彻底解决与快速反应

7、丰田生产系统（TPS）未然防止与防错技术应用

8、丰田生产系统（TPS）变更管理

9、丰田生产系统（TPS）人机分离及其运用

10、丰田生产系统（TPS）省力化、省人化、少人化认识与应用

11、丰田生产系统（TPS）质量意识再造

12、丰田生产系统（TPS）班组质量管理

13、丰田生产系统（TPS）质量管理常用方法

五、丰田生产系统（TPS）均衡化及其运用

1、丰田生产系统（TPS）浪费的三种形态

2、丰田生产系统（TPS）均衡化的由来与发展

3、均衡化与批量生产

4、企业总量均衡应用

5、多品种均衡应用

6、丰田生产系统（TPS）一个流与同步化

7、丰田生产系统（TPS）中如何制作均衡生产计划

8、基于丰田生产系统（TPS）精益轮盘图与ABC法

9、丰田生产系统（TPS）工序节拍确定与意义

10、丰田生产系统（TPS）如何控制上游生产

11、丰田生产系统（TPS）对推进与拉动认识、优点、缺点

六、丰田生产系统（TPS）变革管理

1、丰田生产系统（TPS）--丰田的价值观

2、丰田生产系统（TPS）从心开始、改善从人人做起

3、丰田生产系统（TPS）改善路线图

4、制造型企业如何构建基于丰田生产系统（TPS）的精益管理系统

5、制造型企业如何推进基于丰田生产系统（TPS）的精益生产

6、丰田生产系统（TPS）如何营造改善氛围

7、丰田生产系统（TPS）如何进行人才教导（培育）

8、基于丰田生产系统（TPS）的精益改善绩效指标管理

9、基于丰田生产系统（TPS）的精益企业五项基本特征

10、如何诊断基于丰田生产系统（TPS）的精益管理是否成功？