课程背景：

我们**对近千名来自不同企业和管理岗位的受训人员进行分类调查发现，企业管理者们在学习和实施精益生产过程中所遇到的主要问题。其中不了解精益生产全貌的管理者占到了79.2%；不能很好的分析企业现阶段管理水平而非针对性导入精益技术的占到了63%；推行精益生产技术，成效达不到预期效果的达到了83%；参加了精益技术培训和学习，但不知如何应用到企业现实中去的管理者占到了64%；企业导入精益到一定阶段，很难再有大的突破占到了32%等等。这些调查数据表明，当前中国大量企业在导入精益技术的时段、层次、路径及专业人员培养等方面存在着很大的有待改善的空间。

精益生产管理课程可以帮助企业实现生产效率、质量、成本等方面的持续改进，提高企业竞争力和盈利能力，同时也能够帮助企业培养人才、改善企业文化。

课程收益：

优化生产流程：**深入了解精益生产的理念和方法，掌握如何识别和消除生产过程中的浪费，优化生产流程，提高生产人员效率和生产质量。

提升团队协作能力：精益生产强调团队协作和跨部门合作，帮助学员提升沟通和协作能力，形成更加高效的工作团队。

培养持续改进思维：精益生产是一种持续改进的生产方式，帮助学员培养持续改进的思维习惯，推动企业在各个方面实现持续改进。

提升问题解决能力：学会运用精益生产的工具和方法解决生产过程中的问题，提升学员的问题解决能力。

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、工程师等中层生产管理人员

课程方式：理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习；

课程大纲

**讲：认识精益生产

——精益生产的定义

一、精益生产“一大体系”——两大支柱（准时化|自动化）

二、精益生产的“五大原则”

原则一：价值

原则二：价值流

原则三：流动

原则四：需求拉动

原则五：完美

三、如何达到精益生产（精益生产目的是利润）

树立降本理念：利润=收入-成本

1.从能控制的开始

2.成本变革的自我变化

3.精益生产的运营机制

4.精益生产的前期规划

四、精益生产需达到四大指标

指标一：制造成本

指标二：制造人员效率

指标三：不良率减少

指标四：设备效率

第二讲：识别浪费

浪费的定义：制造周期LeadTime制造业**大的浪费；

——浪费使企业走向衰亡

一、常见的三大板块的浪费

1.生产计划浪费

2.制造中浪费

3.物流中浪费

视频案例：精益生产中八大浪费

练习：写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明

二、精益生产中八大浪费

1.制作过多浪费

2.加工浪费

3.等待浪费

4.库存浪费

5.不良浪费

6.搬运浪费

7.动作浪费

8.管理浪费

三、浪费产生与固化的过程

——习惯养成形成习惯

四、八大浪费的主要原因

1.以生产为中心的思想固化

2.考虑供应系统，未从整体出发

3.技能和浪费意识不足

4.不明管理的价值

五、发现并消除浪费的思考方法

1.制定能遵守的标准

2.问题可视化管理

3.循坏改善理念

4.正确分辨现场浪费

第三讲：人效提升之标准作业改善

1、标准作业三要素

1）节拍时间

2）作业序列

3）标准在制品

2、改善方法：8步法

第1步：了解流程  

第2步：计算节拍时间

第3步：作业平衡改善

第4步：作业序列（分割和合并）

第5步：布局改善

第6步：标准作业指导书（SOP实例）

第7步：维持（目标板、现场审核、沟通平台 ）

第8步：持续改善

第四讲：人效提升之效率改善

一、生产性的理解（投入产出比）

二、标准时间

——计算正常条件下生产一个制品需要的时间

三、效率改善

1.改善的背景

2.真正的效率

效率定义公式：产量*标准时间/(人数*加工时间)

3.人员效率提升

4.设备效率提升

案例：效率改善——效率提升项目

1）效率项目推进（阶段输出）

2）设备日常管理升级改善

3）效率项目节点成果

4）SMED改善、模具异常改善、试模异常改善、设备异常改善

5.物流效率提升

6.效率改善方法

第五讲：课程尾声

一、课程总结及答疑

二、合影留恋