转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本 学会IE改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善以及搬运分析等 学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析 学会识别、分析、解决问题的能力 明确企业现场中常见的七大浪费、掌握现场改善的有效方法 普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量 将IE技术与精益生产管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升

**部分、精益生产推进体系与IE改善的关系

Ø 精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产

Ø 精益生产与IE改善之间的关系

Ø 用价值流改善压缩制造周期

Ø IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一

Ø IE工业工程改善在工厂中的定位

Ø 精益生产与IE改善的有机结合与应用

第二部分、企业浪费与生产效率改善的方法

Ø 价值与浪费的认识

Ø 生产改善的方向--“彻底消除一切浪费”

Ø 常见的浪费—精益生产的八大浪费与控制消除

Ø 发现浪费的方法与工具

Ø 案例游戏：如何减少和消除浪费？

Ø 生产效率对利润的影响

Ø 效率的测量与计算方法

Ø 影响生产效率的因素分析

Ø 生产效率改善的基础与改善方向

Ø 案例分析：识别真、假与整体、个别效率？

第三部分、IE技术与精益生产应用

1、工业工程基础了解

Ø 定额标准的制定方法

Ø 方法研究概述（定义、目的、着眼点）

Ø 工程分析流程分析、路线与布局分析、人机、联合操作分析

Ø OEE综合效率的计算与应用

Ø 防错法、抽样法

Ø 工业工程的七大手法

Ø 案例分析：

2、标准作业效率与标准化改善

Ø 何谓作业标准与标准工时

Ø 作业标准的编制目的与方法

Ø 记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法

Ø 标准时间的设定－生产绩效管理的基础

Ø 预置时间标准法的概要

Ø 模特法（MOD）概要与基本原理

Ø MOD法的应用案例分析与演练

Ø 如何快速掌握现场问題点

Ø 企业管理中常存在的问题

Ø 管理者面对问题态度

Ø 掌握现场发现与解决问题技巧

Ø 5Y问题分析法的应用

3、如何实现流程效率大化

Ø 流程分析与改善概论

Ø 流程分析与改善技巧

Ø 流程分析与改善的主要方法

Ø 布局改善压缩生产周期实现CELL生产

Ø 布局改善的基本原则、程序步骤及重要手法

Ø CELL U拉布局设计

Ø 同步化（INLINE）布局

Ø 生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）

Ø 生产线效率的评估

Ø 单元生产的实施步骤

Ø “一个流”与单元生产比较

Ø 生产节拍的确定、计算与控制

Ø 案例：部分一流企业的布局案例分享

Ø 案例：某机械厂流程改善案例

Ø 案例：某电子公司的流程改善案例

Ø 案例：学员提交的案例改善研讨交流

4、如何实现作业效率大化

Ø 运用动作经济原则改善不经济的作业方法

Ø 生产流水化同步化改善的经济原则

Ø 动作经济原则下的十二种动作浪费

Ø 作业分析与改善要领

Ø 动作分析与改善

Ø 动作18种要素分析与识别

Ø 动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法

Ø 解放双手的治具－双手作业改善分享

Ø 动作要素改善要领

Ø 案例：某组装厂动作改善案例

5、如何实现人机配合效率大化

Ø 人机配合分析与改善

Ø 人机配合分析的种类与分析符号

Ø 人机配合改善的原理、思路与要点

Ø 人机配合改善要领

Ø 案例VCD欣赏：一人对多台设备的人机配合改善案例

Ø 快速转产与快速换模（SMED）

Ø 转产的过程普遍存在问题与重点留意事项

Ø SMED快速换模八步法

Ø SMED快速转产换模改善

6、如何实现持续改善活动

Ø 持续改善的必要性与收益

Ø 提升改善意识与技能

Ø 提升员工的改善意识

Ø 建立并实施改善提案制度

Ø 如何建立改善提案制度

Ø 例：某世界500强企业的改善提案制度

第五部分、IE改善效率提升与精益生产案例分享、交流与研讨

Ø 讲师情景与案例分享及演练

Ø 学员根据讲师提供的录像现场演练操作，当场学会SOP

Ø 学员自带案例根据现场演练操作，当场学会SOP