一、课程目标：
1. 厘清“客户需求”；
2. 思考生产经营之道；
3. 构建适合于自己公司的生产精益化管理蓝图；
4. 运用精益工具提升企业运营效率
二、适用对象：
工厂内生产管理人员（主管级别以上，且对精益有初步了解）；
三、课程特色：
以研讨为主；以讲授为辅；
四、课程大纲：
**部分：精益化生产介绍
1. 生产方式的演变
2. 为什么要精益—竞争的结果
3. 精益的历史
4. 精益和其他生产管理理论的关系
5. 精益看上去是什么样子
l 视觉化、流动、持续改善、小组活动
案例分析
6. 精益的五大原则
l 价值、价值流、流动、需求拉动、完美
案例分析
7. 精益的两大工具
l 准时化、自动化
练习：精益化生产工具的应用范围和五大原则的理解
第二部分：如何走向精益化——价值和价值流
1. 价值和浪费
l 产生价值的四种操作
案例分析
l 浪费的三种主要形式
l 7大MUDA
案例分析
2. 消除浪费的主要步骤
案例分析
3. 工厂推行精益的具体思路——价值流图
l 价值流图的主要要素
l 绘制价值流图的工具
l 价值流图的绘制步骤
l 学会用价值流图析来全面分析企业
4. 精益需要什么样的以人为本的文化
5. 领导层如何支持精益
讨论：如何在企业推行精益化生产
第三部分：精益化的生产流程——流动和需求拉动
1. 流动的概念：前推还是后拉
游戏演练
2. 流动的驱动力
3. 流动的前提
4. 流动的度量
5. 流动的三个层次，什么是有效的流动
6. 流动的主要工具：看板的使用
练习：看板实战演练
7. 阻碍流动问题的解决方案
l 蓄水池和运输工具的合二为一
l 物料超市的目视管理
案例分析
l 多次少量的运输方法
l 专机的效率和流水线整体效率
案例分析
第四部分：现场精益化的推行——视觉化管理
1. 生产现场可视化管理
2. 可视化管理的概念与目的
3. 可视化管理的五大要点
4. 可视化管理的工作步骤
5. 可视化管理的策略与技巧
6. 可视化管理的内容
图片案例分析
l 现场布局可视化推行要领
l 定置图绘制的原则
l 现场布局可视化常用的方法
l 现场物品的可视化管理
l 安全的可视化管理
l 设备的可视化和标准化
l 规章制度、工作标准与技术文件的公开化
l 工作任务与完成情况的图表化
l 生产作业控制手段的形象直观与使用方便化
l 现场人员着装的统一化与实行挂牌制度
l 管理展示板
练习：现场可视化实战演练
第五部分:尽善尽美——问题意识和持续改善
1、没有问题是大的问题
2、什么才是问题？问题的分类
3、现场改善的六大指标
4、如何准确的界定问题
5、如何准确全面地描述问题
5、5问真因分析法
Ø【案例】问题得到解决的五个条件
7、运用鱼刺图或系统图分析要因
8、要因分析和对策拟定
Ø Ø【案例】
9、改善的流程和qcc介绍
第六部分：培养精益化人才
1. 精益意识远重于精益工具
2. 精益成功实施的意识构造
3. 精益需要有问题意识的员工
案例故事
4. 固化员工的良好习惯、多能工的培养
案例分析
5. 技能训练的推进体系
6. 指导员工的方式——OJT
案例分析
7. 利用正确的管理方式帮助员工提高
练习：帮助员工成长的管理方式选择
8. 丰田的魔鬼十训
