《敏捷制造——

基于“PMC TWI 精益现场改善“的27个行动方案》

【课程对象】：公司领导、PMC生产计划及物控组织单位、生产制造单位、技术研发单位、采购供应单位、仓储物流单位、市场营销单位等管理干部及骨干员工。

【课程时间】：2天（6H/天）

【授课方式】：知识铺垫、全程面授、方法工具、现场演练、课后作业布置与点评

【主讲老师】：沈怀金 老师

【一、课程背景】

v 敏捷制造决定着生产的高效性，而”PMC、TWI、精益现场“是三大核心——涉及企业的“产销协调、计划排产、计划执行、现场管理、异常处理、浪费根除“等全系统运营能力，并以 “信息流、物资流、工艺流”为主体的改善能力，**终成就“成本、品质、交期、安全、士气、效率”等业绩纬度，提高企业核心竞争力！

v PMC准时化交付——生产计划、指令层面的组织协调是制造业企业的“心脏”，掌控“营运、资金、物流、信息”等动脉，其“制度、流程、方式、方法”直接决定企业能否有效统筹资源、能否实现高效有序生产，特别是在当前市场需求个性化越来越多的时代，对生产组织技术提出了更高的要求。正所谓“计划不对、努力白费”！

v TWI标准化作业——在这个“人员流动性越来越大、产品微利、服务竞争激烈、向管理要效率”的时代，如何保证我们所有的客户都能体验同样的服务？如何让客户的满意度长期保持？如何让工作业绩实现可持续化增长……，“标准化”是达到这一效果的唯一方法，更是“管理系统运转良好、管理规范”的重要衡量指数之一，也是企业四化建设的中心环节。正所谓“一流的企业做标准、一流的团队靠标准化！”

v 精益持续化改善——利润等于售价减成本，而浪费就是成本的组成部分，生产管理过程中，浪费的发掘与治理应是日常工作的一部分，精益求精更是成功团队的标志！正所谓“持续改善永无止境”！

v 本课程以优秀生产企业生产系统案例和典型问题为蓝本，综合为“准时化生产、标准化管理、持续化改善”三大体系，**课程现场讲授、互动演练，在短时间内帮助企业生产管理者在系统的角度提升管理技术，学好本课程并持续改善落地，将彻底改变生产运营管理的乱相，从而成就卓有成效的生产管理系统！！

【二、课程收益】

v 系统化透析生产企业运营管理架构、核心、管控模式，明确各职能功能，完善整体系统意识；掌握敏捷制造的生产运作模式规则

v 掌握基于”PMC“的主生产计划编制、组织协调、日程生产计划执行体系

v 掌握基于”TWI“的一线”班前、班中、班后“一日工作事务体系

v 掌握基于”精益现场改善“的浪费识别、治理思路、IE工业工程技术

v 有效导入基于PMC体系的9个行动方案

v 有效导入基于“TWI”的8个行动方案

v 有效导入基于”精益现场改善“的10个行动方案

【三、内容大纲】

v 课前破冰分享：高效生产原理与敏捷制造系统架构

1. 互动：破冰分享——直面企业管理问题

A. 【案例-富士康-交期\成本\品质管理优点】

B. 【案例-富士康订单交期规划-865计划与953计划】

2. 敏捷制造系统架构

A. 生产型企业订单交付平面图

B. 生产型企业订单交付控制要点1——技术规则

C. 生产型企业订单交付控制要点2——动作规则

D. 生产型企业订单交付控制要点3——组织规则

E. 生产型企业订单交付控制要点4——数据规则

F. 生产型企业订单交付控制要点5——执行 改善

3. 基于敏捷制造的“三大核心改善”：

A. PMC准时化交付——精准需求、合理计划

B. TWI标准化管理——规范现场、成就标准化

C. 精益持续化改善——浪费消除、精益求精

**部分 PMC准时化交付——精准需求、合理计划、准时交付体系

1. 订单需求精准化——从产、供、销平衡出发

A. 需求不对、努力白费！

为什么要从客户出发？

客户需要的是什么？

我们应该如何保证？

B. 主生产计划与物料保证机制

如何合理制定生产主计划——MPS

如何合理制定满足主计划的物料需求计划——MRP

物料需求计划与准时采购

物料需求计划与库存优化

C. 供应保证体系

供应商管理体系

供应商管理策略

2. 生产指令精准化——从精准生产指令出发

A. 指令不对、努力白费！

B. 日程生产指令内涵

从“主生产计划表”到“日生产指令单”（生产任务单）

从“生产日报表”到“生产日协调改善”

C. 日程生产指令制定——六日工作法体系

MPS-大目标：年度生产计划 月度生产计划

MPS-小目标：周生产计划

生产指令单-即时目标：日计划 & 时段计划分解

OEC核心、PDCA逻辑

日计划、日准备、日协调、日稽核、日考核、日攻关——三十六道“组合拳”

D. 日计划——六道“组合拳”

计划编制、下达

看板列清

过程管理

异常处理

PK竞赛

案例分析

E. 日准备——六道“组合拳”

账物卡数据准备

物料需求准备

设备保养准备

人员训练准备

工艺文件、作业指导书、检验规范准备

现场变更点准备

F. 日协调——六道“组合拳”

昨日生产达成

昨日生产异常

未来生产计划

次日物料报欠

客诉品质协调

昨日决议、今日决议

G. 日稽核——六道“组合拳”

专职/兼职稽核

日记录

日追踪

日点检

日PK

周汇总

H. 日考核——六道“组合拳”

月计划

日检查

周总结

月兑现

年/季评级

全公开

I. 日攻关——六道“组合拳”

攻关组织确定

异常记录

三现注意

制定对策——三要素

实施对策

标准固化

J. 六日工作法工具

【案例-拉式看板分解、跟踪日指令】

【案例-某企业生产日协调流程】

【案例-某企业生产绩效流程】

【利用三要素法——攻关方案编写】

3. 生产计划从制定到达成的十六字方针

A. 前推后拉

B. 滚动排查

C. 频繁调整

D. 快速反应

19. 本节课后作业布置

A. 插单、改单、紧急订单处理策略

B. 拉式看板、异常处理、案例分析实战

C. 六日工作法规划方案

第二部分 TWI标准化管理——规范”班前、班中、班后“工作事务体系，成就现场工作标准化

1. 生产一线的管理定位、TWI体系概述和改善精要

A. 生产一线管理定位

生产不管一线、业绩难以呈现！

一线管好动作、越细越多收获！

B. TWI体系概述

TWI-JI TWI-JS TWI-JR TWI-JM

TWI精要——JM工作改善

2. TWI-JM精要——一线现场一日工作标准化

A. 班前查

B. 班中控

C. 班后清

3. 班前查——班前五查

A. 管理是查出来的！——为什么说是“查”，备查的重要性！

B. 没有备查与备查的区别！

C. 查什么？怎么查？

4. 班前查程序

A. 班前查1：交接班、前班物料检查、召集预备、发布生产任务

B. 班前查2：班前会六程序（一点名、二确认、三学习、四部署、五每日一题、六安全宣誓）

C. 班前查3：物料与半成品

D. 班前查4：现场变化点看板 & 作业指导书

E. 班前查5：岗前点检表（日常检查确认表）

5. 班前查工具

A. 实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】【现场变化点看板】

B. 实用工具：【材料出入库表 & 半成品库存管理表】

C. 实用工具：【作业指导书】&【日常项目确认表】

6. 班中控——班中十控

4. 管理是盯出来的！——走动式管理

5. 三现主义——现场、现物、现实

6. 如何紧盯、谁盯、多久盯一次？

7. 班中控1：人员职业化素养

A. 三自一控

B. “三检制”、“三工序“、“四不放过”

C. TWI-JI工作教导五步法 OPL工具

8. 班中控2：设备辅材

A. 定人定机

B. “三好”、“四会”、“五纪律”

9. 班中控3：物料监管

A. 定额用料、降低消耗、节约能源——定额与超额的区别，如何防治

B. 完善记录、做好统计

C. 定置管理、标识齐全

10. 班中控4：工艺执行

A. 执行“五有”

B. 做到“三按“

11. 班中控5：环境维护

A. 现场5S管理：漆见本色铁见光、油路通畅油窗亮

B. 现场5S管理：坚持“三五十”、拒绝“大扫除”！

C. 现场5S管理：坚持“七不走”

12. 班中控6：质量管理

A. 按章生产为荣、违章生产为耻——章是什么？荣耀和耻辱如何甄别！

B. 标准检验规范（SIP）

13. 班中控7：安全生产

A. 安全在工作中的诠释——教育-理解、引导-学会、达到-做到、想要-主动

B. 《安全操作规程》详解

14. 班中控8：进度管控之看板应用

A. 生产进度追踪

B. 进度统计监控、时段班组PK、生产达成统计

15. 班中控9：异常处理

A. 异常机制与异常处理小组

B. 异常掌握、异常响应、异常解决、异常预防

16. 班中控10：巡视总结

A. 巡视总结记录

B. 业务联系总结

17. 班中控工具

A. 实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】

B. 实用工具：【作业指导书SOP】&【标准检验规范SIP】

C. 实用工具：【单点课程OPL】

D. 实用工具：【异常快速处理单】&【异常处理小组名单】

18. 班后清——班后三清

A. 为什么要清理？清理的含义：完毕、总结、整理、迎接

B. 班后清1：巡视总结 & 七方面检查

C. 班后清2：合理化建议——提案改善汇总

D. 班后清3：隔日生产

19．本节课后作业布置

A. 班前五查规划方案

B. 班中十控规划方案

C. 班后三清规划方案

第三部分 精益持续化改善——浪费发掘，持续改善，精益求精

1. 浪费严重、成本加重！

2. 互动：制造型企业的八大浪费

A. 不良品浪费、过量生产浪费

B. 过剩浪费、动作浪费

C. 库存浪费、搬运浪费

D. 等待浪费、管理成本浪费

3. 生产现场增益技术：如何治理浪费

A. 模具是工业之“母”，IE是工业之“父”——郭台铭

B. 工业工程（IE）——寻找**工作方法

C. IE七手法之一——防呆防错法

D. IE七手法之二——动作改善法

E. IE七手法之三——数据分析法

4. 管理系统增益技术：六大方法应用

A. 三要素法（标准 制约 责任）

B. 限制选择法（管理方法多选一）

C. 分段控制法（划小管理单元、落实管理责任）

D. 稽核控制法（自律改习性、训练职业化）

E. 数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现）

F. 横向制约法（横向监督与考评）

G. 【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】

H. 六大方法口诀表

工作不清——三要素

责任不明——分段控

方法不精——限制选

执行不力——稽核上

数据不准——流动清

领导特忙——横向分

20．本节课后作业布置

A. 防呆改善案例方案

B. 动作改善案例方案

C. 三要素法案例方案

【四、突破性改善（创造敏捷制造价值）的27个落地方案模型】

**部分 基于敏捷制造的“PMC”9个落地行动方案模型

1. PC-插单、改单、紧急订单改善模型

2. PC-拉式生产、异常快速处理、问题案例分析模型

3. MC-MRP物料需求核算模型

4. PMC-六日工作法-日计划模型

5. PMC-六日工作法-日准备模型

6. PMC-六日工作法-日协调模型

7. PMC-六日工作法-日稽核模型

8. PMC-六日工作法-日考核模型

9. PMC-六日工作法-日攻关模型

第二部分 基于敏捷制造的“TWI”8个落地行动方案模型

10. 标准化现场管理-班前五查模型

11. 标准化现场管理-班中十控模型

12. 标准化现场管理-班后三清模型

13. 标准化现场管理-拉式生产模型

14. 标准化现场管理-引导管理模型

15. 标准化现场管理-工作教导模型

16. 标准化现场管理-作业指导模型

17. 标准化现场管理-SHJ口诀模型

第三部分 基于敏捷制造的“精益现场改善”10个落地行动方案模型

18. 精益现场改善的“浪费盘点 分析 改善三现五主义模型“

19. 精益现场改善的“制造IE防呆改善模型”

20. 精益现场改善的“制造IE动作改善模型”

21. 精益现场改善的“制造IE数据分析模型”

22. 精益现场改善的“管理IE三要素模型”

23. 精益现场改善的“管理IE分段控制模型”

24. 精益现场改善的“管理IE限制选择模型”

25. 精益现场改善的“管理IE稽核控制模型”

26. 精益现场改善的“管理IE数据流动模型”

27. 精益现场改善的“管理IE横向制约模型”

【五、课程总结】

1. 基于敏捷制造的系统性建议

2. 课后内容叮嘱

3. 全体系课程总结