课程背景：

客户的需求在急剧变化，新的行业也不断有横空出世，企业的挑战将面临日趋严峻。而**大的挑战是技术的挑战，是市场的挑战，更在于企业管理方式的挑战。

精益生产管理方式自日本丰田形成以来，不仅让日本的企业傲视全球，更让先进国家的企业引用受益，全世界没有任何一家卓越制造企业没有推行过精益生产的，而且大量企业已经将精益生产管理形成了企业内部的管理模式。

基于当前的经济状况及挑战，精益管理的思想，方法、工具仍然是企业精细化管理，质量升级、成本控制、效率提升的有效法宝。

中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式，实现绿色的可持续发展，就必须走精益生产之路，必须向精益制造实践的先行者学习。

课程收益：

帮助企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗

帮助企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因

帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗**有效的根本对策

将生产七大浪费与现场工业工程七大改善手法结合讲解，一个抛出问题，一个解决问题。

授课对象：

生产高管，生产部经理（厂长）、工程师、工艺员、班组长

授课方式：

知识技能讲授 案例剖析 教学分享 要点提炼

培训方式：以学以致用，引导讲授、案例研讨、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合授课，启发学员思考和掌握实用管理智慧。

课程转化：引导结合企业问题诊断思考，授课过程中引导出针对性解决措施，有效支持企业结合实际需求解决问题，促进学员用以致学，提升学习及应用技能。

课程时间：2天，6小时/天

课程工具：

增值与非增值分析表

五大目标梳理表

精益生产七大浪费

改动法18大要素

防错十大原理

五五法提问技术

ECRS原则

抽查法计算方法

双手法七大原则

课程模型：

课程大纲

**讲 精益生产的价值思想

破冰研讨：精益生产为什么产生在日本，而不在其他国家？

1.精益生产的概念和特点

2.精益生产的核心流程

3.浪费的概念

1)增值与不增值

2)必要与不必要

3)必要不增值与不必要不增值

4.精益生产五大目标

研讨：怎样才能创造价值，实现目标，从哪里开始？

第二讲 精益生产七大浪费

1.如何识别过程中的七大浪费

研讨与解析：企业生产过程中有哪些浪费？

1)不良品浪费的产生及解析

2)过量生产浪费的产生及解析

3)过度加工浪费的产生及解析

4)动作浪费的产生及解析

5)库存浪费的产生及解析

6)搬运浪费的产生及解析

7)等待浪费的产生及解析

8)管理浪费的产生及解析

2.如何有效的消除浪费，消除浪费的思路与方法

第三讲 精益改善的七大手法

1.改动法的实战应用

1)改动法的四大原则

2)改动法的18个动素分析

案例：关于人体运用的方面的原则使用

案例：关于设备与工具设计的原则

案例：关于工作场所与环境布置的原则

2.防错法的实战运用

1)防错法的理念与思路

2)防错法的十大原理

案例：防错法改善运用案例解析

3.五五法的实战运用

1)五五法的内容与作用

2)五五法的提问技术

案例：五五法掌握技巧训练

4.双手法的实战运用

1)双手法改善的7大原则

5.人机法的实战运用

1)人机法的用途

2)人机法的实施步骤

案例：人机法的改善的案例解析

6.流程法的实战应用

1)流程法改善用途

2)流程法的一个不忘

3)流程法的四个原则

4)流程法的五个方面

案例：流程法的改善案例解析

7.抽查法的实战应用

1)抽查法的应用范围

2)抽查法的计算方法

案例：抽查法的案例解析

第四讲 精益改善的持续原则

1.长期理念是成功的基石

1)管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。

2.正确的流程方能产生优异成果

2)建立无间断的操作流程以使问题浮现。

3)实施拉式生产制度以避免生产过剩。

4)使工作负荷水准稳定(生产均衡化)，工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。

5)建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。

6)工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。

7)运用视觉管理使问题无处隐藏。

8)使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程

3.发展员工与事业伙伴为组织创造价值

9)把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工。

10)培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。

11)重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进。

4.持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力

12)亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物)

13)不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。

14)**不断省思与持续改进以变成学习型组织。

注：课程内容根据实际需求进行增减调整，以达到**授课效果为目的。